Alcotex 7206

1. Naturaleza química e indicadores clave de rendimiento de los dispersantes primariosLa polimerización en suspensión es un método fundamental para la fabricación de cloruro de polivinilo (PVC). Garantizar la dispersión uniforme y estable de las gotas de monómero en un medio acuoso es crucial, ya que determina directamente la morfología, la distribución del tamaño de partícula y el rendimiento de las partículas de resina de PVC finales. El aditivo clave para lograr este objetivo es el dispersante primario. 1.1 ¿Qué es un dispersante primario?Los dispersantes primarios suelen utilizar alcohol polivinílico (PVA), un compuesto polimérico soluble en agua. Se produce mediante un proceso de hidrólisis específico y está especialmente diseñado para sistemas de polimerización en suspensión de cloruro de vinilo.La función del PVA como dispersante primario es principalmente formar una capa protectora en la interfaz entre las gotas de monómero de cloruro de vinilo y la fase acuosa, evitando así que las gotas de monómero se aglomeren en grandes grumos durante la polimerización y asegurando la formación de partículas de PVC uniformes e independientes.1.2 Indicadores clave de rendimiento: Grado de hidrólisis y peso molecularEl rendimiento y la eficacia del alcohol polivinílico como dispersante primario están determinados principalmente por dos parámetros técnicos clave: el grado de hidrólisis y el peso molecular (generalmente medido mediante la viscosidad de la solución acuosa). El control preciso de estos indicadores se logra mediante procesos de fabricación especializados.Grado de hidrólisisDefinición y alcance: El grado de hidrólisis es el porcentaje molar (mol %) de grupos acetato de vinilo convertidos en grupos alcohol en una molécula de alcohol polivinílico. Se desarrollan productos con distintos grados de hidrólisis para satisfacer las necesidades de las diferentes aplicaciones del PVC. Por ejemplo, el grado de hidrólisis en la línea de productos de Alcotex oscila entre un mínimo de 71,5-73,5 mol % y un máximo de 86,7-88,7 mol %.Impacto en los productos de PVC: El grado de hidrólisis es un factor clave que determina la actividad interfacial y la solubilidad del alcohol polivinílico. Influye en la densidad aparente, la porosidad y la distribución del tamaño de partícula de las partículas de PVC finales. Por ejemplo, un producto con un grado de hidrólisis de 76,0-79,0 % molar contribuye a producir un PVC más denso con una porosidad ligeramente menor que un producto con un grado de hidrólisis de 71,5-73,5 % molar.Peso molecular (viscosidad)Patrón de medición: En las fichas técnicas, el peso molecular se expresa normalmente mediante la viscosidad (mPa.s) de una solución acuosa al 4% del producto a 20°C.Clasificación y características: Los productos dispersantes se pueden clasificar en pesos moleculares bajos/medios y pesos moleculares altos según su peso molecular.Productos de bajo/medio peso molecular: Por ejemplo, productos con un rango de viscosidad de 5,5 a 6,6 mPa.s.Productos de alto peso molecular: Por ejemplo, productos con un rango de viscosidad de 36 a 52 mPa·s. El peso molecular (viscosidad) afecta directamente la resistencia y la eficacia de la capa protectora formada por alcohol polivinílico en la interfaz.1.3 Tabla comparativa de parámetros técnicos clavePropiedadAparienciaContenido de cenizas (%)Grado de hidrólisis (mol %)Contenido total de sólidos (%)Viscosidad (mPa.s)ALCOTEX 72.5gránulos de color blanco hueso a amarillo pálido0,5 máximo71,5 - 73,5> 95.05.6 - 6.6ALCOTEX 7206gránulos de color blanco hueso a amarillo pálido0,5 máximo71,5 - 73,5> 95.05.6 - 6.6ALCOTEX 78gránulos de color blanco hueso a amarillo pálido0,5 máximo76.0 - 79.0≥95.05.6 - 6.5ALCOTEX 80sólido granular blanco0,5 máximo78,5 - 81,5> 95.036 - 42ALCOTEX 8048sólido granular blanco0,5 máximo78,5 - 81,5> 95.044 - 52ALCOTEX 8847sólido granular blanco0,5 máximo86,7 - 88,7> 95.045 - 49 2. Ventajas del uso de dispersantes primarios de alta calidad en la producción de PVCLa selección y el uso de dispersantes primarios de alta calidad, como productos con grados de hidrólisis y pesos moleculares (viscosidades) específicos, pueden aportar importantes beneficios de producción y una mejor calidad del producto a los fabricantes de PVC.2.1 Aumento de la capacidad de la planta y reducción de los costes operativosEl uso de dispersantes primarios eficientes ayuda a optimizar la reacción de polimerización, lo que afecta directamente la producción de la planta y su rentabilidad.Escalado reducido del reactor: Los dispersantes de alta calidad estabilizan eficazmente las gotas de monómero, minimizando la deposición de polímero (incrustaciones) en las paredes del reactor. La reducción de las incrustaciones implica un menor tiempo de inactividad por limpieza, lo que mejora significativamente el tiempo de actividad y la capacidad del reactor.Dosis optimizada de dispersante: En algunos productos, la distribución de tamaño de partícula deseada se puede lograr con dosis más bajas. Esto reduce directamente los costos de materia prima y puede simplificar la eliminación de aditivos residuales.Alta densidad aparente: Algunos productos contribuyen a la producción de gránulos de PVC con alta densidad aparente. Los productos de alta densidad aparente son más eficientes en el transporte y almacenamiento, y también pueden ofrecer un mejor rendimiento en los procesos posteriores.2.2 Mejora de la calidad final de los polímeros de PVCEl dispersante primario influye decisivamente en la microestructura y las propiedades macroscópicas de los gránulos de PVC.Amplio rango de ajuste de tamaño de partícula, porosidad y densidad aparente: Los distintos dispersantes primarios permiten obtener resinas de PVC con una amplia gama de porosidades y densidades aparentes. Esta flexibilidad permite a los fabricantes adaptar el rendimiento del producto a los requisitos específicos de la aplicación final. Por ejemplo, algunos productos de bajo peso molecular pueden generar partículas altamente porosas, lo que facilita la eliminación de monómeros libres.Morfología de partículas y características de flujo optimizadas: Las partículas de PVC producidas con dispersantes primarios optimizados tienden a ser más esféricas. Las partículas esféricas, junto con una mayor densidad de empaquetamiento, logran características de flujo óptimas con una mínima reducción de la porosidad, lo cual resulta muy beneficioso para el transporte y la mezcla del polvo en los equipos posteriores.Rápida absorción de plastificante: Ajustando la formulación del dispersante, se pueden controlar con precisión las características de absorción del plastificante de las partículas de PVC, logrando tiempos de secado rápidos, lo cual es crucial para el procesamiento de PVC flexible (como cables y películas). 3. Requisitos de preparación, transporte y almacenamiento del productoEl manejo, almacenamiento y preparación adecuados de los dispersantes primarios son esenciales para mantener la calidad del producto y garantizar la estabilidad del proceso de polimerización.3.1 Preparación de la solución y precaucionesEn la mayoría de las aplicaciones, los dispersantes primarios de alcohol polivinílico se utilizan en forma de solución acuosa.Proceso de disolución: El dispersante principal se suele añadir al agua fría y agitar primero, luego se calienta a 85-95 °C (utilizando un baño de agua o un chorro de vapor) hasta que el material se disuelva por completo.Medidas antiespumantes: Las soluciones de alcohol polivinílico pueden generar espuma durante la agitación o el bombeo. Para reducir la formación de espuma, se recomienda utilizar un equipo de agitación adecuado, como un mezclador de anclaje lento, o evitar el uso de tuberías con pendientes verticales o casi verticales.Contaminación biológica: Si las soluciones acuosas de alcohol polivinílico se almacenan a altas temperaturas durante periodos prolongados, son susceptibles al crecimiento de moho y bacterias. Por lo tanto, las condiciones y el tiempo de almacenamiento de la solución deben controlarse adecuadamente.3.2 Condiciones de transporte y almacenamientoEl producto suele presentarse en forma sólida granular, envasada en bolsas de papel o plástico.Entorno de almacenamiento: El producto debe almacenarse en interiores, lejos de zonas húmedas y llamas. Debe evitarse la entrada de humedad para mantener la calidad del producto.Vida útil y recomendaciones de prueba: En condiciones de suministro originales, el producto suele tener una vida útil de 24 meses a partir de la fecha de fabricación. Transcurrido este plazo, el producto aún puede ser utilizable, pero se recomienda realizar pruebas. Se recomienda probar los materiales almacenados durante más de 12 meses después de la entrega antes de su uso.Consejo de seguridad: Lea siempre la ficha de datos de seguridad del producto antes de manipularlo para obtener recomendaciones sobre su manipulación, uso y eliminación seguros.Los dispersantes primarios, especialmente los basados ​​en alcohol polivinílico (PVA), son aditivos esenciales en la polimerización en suspensión del PVC. Al controlar con precisión su grado de hidrólisis y peso molecular, los fabricantes pueden mejorar la eficiencia del reactor, reducir los costos operativos y producir resinas de PVC con tamaños de partícula, densidades aparentes y propiedades de procesamiento específicas. Comprender y aplicar correctamente la información de estas fichas técnicas es fundamental para garantizar la producción de productos de PVC de alta calidad. Sitio web: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272Correo electrónico: admin@elephchem.com

Uno de los principales desafíos en el proceso de polimerización en suspensión del cloruro de polivinilo (PVC) es la incrustación del polímero en las paredes internas y los componentes internos del reactor. La acumulación de incrustaciones afecta negativamente la transferencia de calor del reactor y prolonga el tiempo de polimerización. Además, las empresas deben realizar limpiezas costosas a alta presión de sus reactores de forma regular, lo que reduce la vida útil del equipo. ALCOTEX 225 y ALCOTEX 234 Los inhibidores de incrustaciones ofrecen una forma de abordar este problema.  1. Impactos industriales y necesidades de escalamiento que inhiben el escalamientoLa incrustación se produce en la polimerización cuando los radicales libres o los monómeros presentes en el agua se adhieren a superficies sólidas, como las paredes del reactor o los agitadores. Posteriormente, se depositan y polimerizan aún más sobre estas superficies. Estos sólidos, especialmente los metales, pueden alcanzar temperaturas más elevadas o proporcionar condiciones óptimas para la polimerización, lo que provoca puntos calientes locales o reacciones irregulares. La incrustación tiene varios efectos negativos en la producción de S-PVC, entre ellos:Ciclo de producción limitado: Es necesario completar un cierto número de ciclos antes de la parada para limpieza, lo que limita la capacidad de producción continua.Fluctuaciones en la calidad del producto: La presencia de incrustaciones desprendidas que contaminan la resina puede provocar el deterioro del color del producto, su estabilidad térmica y su contenido de impurezas.Consumo energético y costes de mantenimiento: El aumento del consumo energético debido a la inversión en equipos de limpieza de alta presión y mano de obra, así como la disminución de la eficiencia de transferencia de calor.La industria del S-PVC se centra en la fabricación de buenos inhibidores de incrustaciones porque esto ayuda a que los reactores funcionen durante más tiempo sin detenerse. 2. ALCOTEX 225: La principal barrera contra la adherencia a las paredes del reactorALCOTEX 225 se define claramente como un inhibidor de incrustaciones para la polimerización en suspensión de cloruro de vinilo. Su objetivo es eliminar la acumulación de incrustaciones de polímero en la pared interna del reactor.2.1. Propiedades fisicoquímicasPropiedadValor típicoAparienciasolución acuosa azul oscuroSólidos totales5.0–6.0PH12.5–13.02.2. Mecanismo de acciónALCOTEX 225 (POVAL L-10) logra la antiadherencia mediante la formación de una capa protectora extremadamente delgada en la pared interna del reactor. Esta capa protectora tiene como función principal:Pasivar sitios activos: Cubrir y pasivar los sitios activos en la superficie del metal que puedan iniciar la polimerización por radicales libres.Cambio de energía superficial: Ajuste la energía superficial de la pared del reactor para que resulte desfavorable para la adsorción y humectación de polímeros y monómeros.Barrera física: Establece una barrera física para prevenir eficazmente la adhesión y deposición de monómeros de VCM o partículas de polímero primario en la pared del reactor.Este método de tratamiento garantiza que la pared del reactor permanezca limpia durante la polimerización, lo cual es clave para lograr un aumento significativo en el número de ciclos de producción antes de la limpieza. 3. ALCOTEX 234: Protector sinérgico para componentes internosALCOTEX 234 no se utiliza solo, sino que está diseñado para funcionar en conjunto con ALCOTEX 225 como inhibidor de incrustaciones. Se centra en las áreas que son difíciles de cubrir completamente con ALCOTEX 225 o que son susceptibles al desgaste mecánico.3.1. Propiedades fisicoquímicasPropiedadValor típicoAparienciasolución acuosa azul oscuroPunto de congelación- 1Peso específico1.1Sólidos totales19.0-21.0Viscosidad a 20 °C< 20PH> 13.03.2. Aplicación sinérgica y escalado específicoLa función principal de ALCOTEX 234 es eliminar la incrustación en deflectores, agitadores u otras áreas con mala calidad de superficie dentro del reactor.Áreas clave de protección: Las placas deflectoras y los agitadores son zonas sometidas a altas fuerzas de cizallamiento durante la polimerización y, por lo tanto, son las zonas con mayor transferencia de calor y contacto monómero/polímero. La formación de incrustaciones en estas zonas suele ser más persistente y difícil de inhibir.Efecto sinérgico: Al aplicar ALCOTEX 225 a las paredes del reactor y ALCOTEX 234 a componentes internos como agitadores y deflectores, se logra una protección integral de alta resistencia en toda la superficie de contacto para la polimerización. Esta estrategia de aplicación combinada es fundamental para mejorar la eficiencia general de la producción. 4. Implementación de la aplicación y maximización de los beneficios industrialesEl uso de ALCOTEX 225 y 234 impone requisitos específicos en el funcionamiento del proceso de polimerización para garantizar la máxima eficacia:Pretratamiento exhaustivo: Antes del primer uso del sistema, deben eliminarse por completo todos los residuos de polimerización anteriores del reactor, y este debe limpiarse y secarse. Cualquier residuo de polímero o impureza afectará la adsorción y la formación de la película del inhibidor.Formulación y medición: La concentración y la cantidad de recubrimiento del inhibidor deben optimizarse con precisión en función de la geometría del reactor, el material y la formulación de polimerización del producto de PVC objetivo.Beneficios industriales: La aplicación exitosa del sistema inhibidor da como resultado directamente mayores tiradas de producción, un aumento significativo de la productividad y una mejor estabilidad de la calidad de la resina de PVC. El sistema ALCOTEX 225 y 234 no es solo un agente de limpieza, sino un sistema especializado de modificación y protección de superficies. Juntos, constituyen una solución madura y eficiente para el control de la incrustación en PVC rígido, un soporte tecnológico clave para que las plantas modernas de polimerización de PVC logren una producción de alto rendimiento, estable y de alta calidad. Sitio web: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272Correo electrónico: admin@elephchem.com

Los guantes son las herramientas de protección más utilizadas en el laboratorio, además de las gafas protectoras. Existen muchos tipos de guantes, y cada uno tiene un uso distinto. 1. Caucho natural (látex)Los guantes de látex, fabricados con caucho natural, suelen carecer de forro y están disponibles en versiones limpias y estériles. Estos guantes ofrecen una protección eficaz contra álcalis, alcoholes y diversas soluciones acuosas de dilución química, además de prevenir mejor la corrosión causada por aldehídos y cetonas. 2. Guantes de cloruro de polivinilo (PVC)Los guantes no contienen alérgenos, no tienen polvo, generan poco polvo, tienen bajo contenido iónico, son altamente resistentes a la corrosión química, protegen contra casi todas las sustancias químicas peligrosas y poseen propiedades antiestáticas. Las superficies engrosadas y tratadas (como las de vellón) previenen el desgaste mecánico general y el frío, con una temperatura de funcionamiento de -4 °C a 66 °C. Pueden usarse en entornos sin polvo.Normas de clasificación de guantes de PVC:Productos de grado A, sin agujeros en la superficie de los guantes (guantes de PVC con polvo), polvo uniforme, sin polvo obvio, color blanco lechoso transparente, sin manchas de tinta obvias, sin impurezas y el tamaño y las propiedades físicas de cada pieza cumplen con los requisitos del cliente.Productos de grado B, manchas leves, 3 pequeñas manchas negras (1 mm ≤ diámetro ≤ 2 mm) o una gran cantidad de pequeñas manchas negras (diámetro ≤ 1 mm) (diámetro> 5), deformación, impurezas (diámetro ≤ 1 mm), color ligeramente amarillo, marcas graves de uñas, grietas y el tamaño y las propiedades físicas de cada pieza no cumplen con los requisitos. 3. Guantes de PELos guantes de PE son desechables y están hechos de polietileno. Son impermeables, resistentes al aceite, antibacterianos y a ácidos y bases. Nota: Los guantes de PE son seguros para usar con alimentos y no son tóxicos. Es mejor mantener los guantes de PVC alejados de los alimentos, especialmente si están calientes. 4. Guantes de caucho de nitriloLos guantes de caucho de nitrilo se dividen generalmente en guantes desechables, guantes sin forro para trabajos medianos y guantes con forro para trabajos ligeros. Estos guantes previenen la erosión causada por grasas (incluida la grasa animal), xileno, polietileno y disolventes alifáticos; también previenen la mayoría de las formulaciones de pesticidas y se utilizan a menudo en el manejo de componentes biológicos y otros productos químicos. Los guantes de caucho de nitrilo no contienen proteínas, compuestos amino ni otras sustancias nocivas, y rara vez causan alergias. No contienen silicona y poseen ciertas propiedades antiestáticas, ideales para las necesidades de producción de la industria electrónica. Presentan bajos residuos químicos superficiales, bajo contenido de iones y pequeñas partículas, y son adecuados para entornos de salas blancas estrictas. 5. guantes de neoprenoSimilares a la comodidad del caucho natural, los guantes de neopreno son resistentes a la luz, al envejecimiento, a la flexión, a los ácidos y álcalis, al ozono, a la combustión, al calor y al aceite. 6. Guantes de caucho butílicoEl caucho de butilo solo se utiliza como material para guantes sin forro de tamaño mediano y se puede utilizar para operaciones en cajas de guantes, cajas anaeróbicas, incubadoras y cajas de operaciones; tiene una gran durabilidad contra el ácido fluorórico, agua regia, ácido nítrico, ácidos fuertes, álcalis fuertes, tolueno, alcohol, etc., y es un guante líquido resistente sintético de caucho especial. 7. Guantes de alcohol polivinílico (PVA)Alcohol polivinílico (PVA) Se puede utilizar como material para guantes forrados de tamaño mediano, por lo que este tipo de guantes puede proporcionar un alto nivel de protección y resistencia a la corrosión contra una variedad de productos químicos orgánicos, como hidrocarburos alifáticos y aromáticos, disolventes clorados, fluorocarbonos y la mayoría de las cetonas (excepto acetona), ésteres y éteres. Sitio web: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272Correo electrónico: admin@elephchem.com