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En la industria del mortero de mezcla seca, el rendimiento del polvo de polímero redispersable (PDR) determina directamente la resistencia de adherencia y la flexibilidad de los adhesivos para baldosas, masillas para paredes exteriores y morteros de aislamiento térmico. Como fuente de producción de PDR, las propiedades fisicoquímicas de las emulsiones de VAE son la piedra angular de todas estas propiedades. Hoy, analizaremos en profundidad dos emulsiones de VAE especializadas, diseñadas específicamente para la producción de PDR:DiverSol 628 (VAE CW40-758) y DiverSol 688 (VAE CW40-718).1. Equilibrio entre alto contenido de sólidos y propiedades reológicasPara los fabricantes de RDP (polímero en polvo), el secado por aspersión es el proceso que consume más energía. El contenido de sólidos de las materias primas de la emulsión afecta directamente la eficiencia de la producción y los costos energéticos. DiverSol 628 y DiverSol 688 demuestran una rentabilidad industrial extremadamente alta en este aspecto.En el campo de las emulsiones VAE, un contenido de sólidos de alrededor del 60 % se considera alto. Esto significa que la cantidad de agua que debe evaporarse durante el proceso de secado por aspersión se reduce significativamente. En comparación con las emulsiones convencionales con un contenido de sólidos del 55 %, el uso de la serie DiverSol no solo reduce significativamente el consumo de calor, sino que también aumenta considerablemente la producción unitaria de las torres de aspersión.Además del contenido de sólidos, la viscosidad es crucial para el rendimiento de la atomización. DiverSol 628/688 tiene un rango de viscosidad de 500 a 4000 mPa·s (25 °C). Este amplio rango de viscosidad, combinado con sus excelentes propiedades de flujo, ofrece a los fabricantes de polvos una amplia ventana de proceso:Buena atomización: Una viscosidad adecuadamente baja ayuda a que la emulsión forme pequeñas gotas en la boquilla, lo que da como resultado una distribución más uniforme del tamaño de partícula en el polvo seco y una mejor fluidez después de la mezcla.Estabilidad al corte: Bajo bombeo a alta velocidad y corte por pulverización, la emulsión permanece estable y es menos propensa a romperse y a obstruirse la boquilla.Además, ambos productos utilizan alcohol polivinílico (PVA) Como sistema coloidal protector. Este sistema es estándar en la producción de RDP porque el alcohol polivinílico no solo estabiliza la emulsión, sino que también actúa como película protectora durante la redispersibilidad del polvo adhesivo, evitando que las partículas de polvo se aglomeren en agua y asegurando una rápida dispersión del mortero seco final tras la adición de agua. 2. Estrategia de formulación diferenciada basada en el valor de TgSi bien DiverSol 628 y 688 son altamente consistentes en sus propiedades físicas básicas (apariencia, contenido de sólidos, viscosidad, pH), toman dos direcciones técnicas completamente diferentes en su indicador de desempeño térmico principal: temperatura de transición vítrea (Tg), apuntando a aplicaciones "rígidas" y "flexibles" respectivamente.2.1 DiverSol 628: Una Tg alta genera rigidez y alta resistencia♣ Rango de temperatura: 10 ~ 20 °C♣ Características técnicas: Una Tg superior a la temperatura ambiente significa que el movimiento de las cadenas moleculares del polímero está restringido después de la formación de la película, lo que da como resultado una película con mayor dureza y cohesión.Ventajas de la aplicación: El RDP fabricado con 628 es más adecuado para aplicaciones que requieren alta resistencia de adhesión y dureza superficial. Por ejemplo:Adhesivo para baldosas: Proporciona una gran resistencia a la tracción, evitando que las baldosas pesadas se resbalen.Mortero para suelos y compuesto autonivelante: Un alto Tg ayuda a mejorar la resistencia a la abrasión y la dureza de la superficie del piso.Aplicaciones a base de yeso: Mejora la resistencia de los productos de yeso.2.2 DiverSol 688: Low Tg proporciona flexibilidad y resistencia al agrietamiento.♣ Rango de temperatura: -15 ~ 0 ℃♣ Características técnicas: Tg significativamente más baja que la temperatura ambiente, la película está en un estado altamente elástico después de la formación, la película es suave y tiene un excelente alargamiento.Ventajas de aplicación: El RDP fabricado con 688 se caracteriza por su flexibilidad y resistencia a la intemperie. Absorbe eficazmente la tensión de deformación del sustrato, siendo adecuado para:Sistemas de aislamiento de paredes exteriores: Previene el agrietamiento de la capa aislante en ambientes con grandes variaciones de temperatura.Masilla flexible: Proporciona una excelente resistencia al agrietamiento, adaptándose a pequeñas vibraciones o asentamientos del muro.Mortero de reparación: Proporciona la capacidad de puente necesaria al reparar sustratos viejos y agrietados. 3. Compatibilidad industrial y protección ambiental ecológicaEn la producción industrial real, las emulsiones VAE no solo necesitan un rendimiento excelente, sino que también deben poseer una buena "compatibilidad", lo que significa que deben ser compatibles con otras materias primas.3.1 Amplia compatibilidad químicaDiverSol 628/688 se formuló teniendo en cuenta la complejidad de las aplicaciones posteriores. Estas dos emulsiones suelen presentar buena compatibilidad con diversos espesantes, plastificantes, disolventes y cargas. Esto es crucial para los fabricantes de RDP, ya que a menudo se añaden antiaglomerantes u otros agentes modificadores a la emulsión antes del secado por pulverización. Una buena compatibilidad garantiza la homogeneidad de la mezcla, evitando la estratificación y la floculación.3.2 Protección del medio ambiente y resistencia al envejecimientoCon estándares GB cada vez más estrictos para la protección ambiental de los materiales de construcción, las propiedades ambientales de las materias primas se han convertido en un indicador crítico.Diseño sin plastificantes: Ambos productos están formulados sin plastificantes. Esto significa que la flexibilidad de la emulsión para formar películas se debe al efecto plastificante interno del monómero de etileno, y no a la adición de plastificantes de moléculas pequeñas. Esto no solo previene la fragilidad posterior causada por la migración del plastificante, sino que también garantiza una excelente resistencia al envejecimiento.Monómero residual bajo: El contenido de monómero de acetato de vinilo residual está estrictamente controlado por debajo del 0,5%, lo que lo convierte en un producto respetuoso con el medio ambiente.3.3 Pautas de almacenamiento y manipulaciónSi bien el producto ofrece un excelente rendimiento, su manipulación adecuada es igualmente importante. Debido a la presencia de trazas de monómeros, se recomienda manipularlo en un entorno bien ventilado y usar equipo de protección. La temperatura de almacenamiento debe mantenerse entre 5 °C y 40 °C; la congelación está estrictamente prohibida. Es especialmente importante tener en cuenta que, si el producto ha sido transportado a largas distancias o almacenado durante un período prolongado (vida útil de 6 meses), se recomienda filtrarlo y removerlo antes de usarlo para eliminar posibles grumos o costras. Sitio web: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272Correo electrónico: admin@elephchem.com

En el campo de la impermeabilización de edificios, los revestimientos impermeabilizantes de cemento polimérico siempre han sido populares en el mercado debido a su respeto al medio ambiente, alta resistencia de película y buena compatibilidad con sustratos húmedos. Como materia prima principal de los revestimientos JS, el rendimiento de la emulsión polimérica determina directamente el éxito o el fracaso de la capa impermeabilizante final. Hoy profundizaremos en... DiverSol 779P (VAE CW40-705) y DiverSol 777 (VAE CW40-705)Mediante la interpretación de los datos de estos dos productos, que cumplen con la norma GB/T 23445-2009 Tipo II, analizaremos los aspectos técnicos clave de las emulsiones impermeabilizantes de alto rendimiento en aplicaciones prácticas. 1. Características técnicas y aspectos destacados del rendimiento de dos emulsiones VAE especialesTanto DiverSol 777 como 779P no contienen plastificantes. Emulsión VAE (emulsión de copolímero de acetato de vinilo y etileno) Se presenta como un sistema blanco lechoso a base de agua. Mantienen indicadores clave relativamente constantes, como el contenido de sólidos, la viscosidad, el pH y la temperatura de transición vítrea (Tg), lo que contribuye a un rendimiento estable en diferentes escenarios de aplicación.  ♠ Importancia de la industria en el rendimiento:Baja Tg para flexibilidad: Adecuado para recubrimientos impermeables tipo II que requieren flexibilidad a baja temperatura y resistencia al agrietamiento; la película exhibe un buen alargamiento después del secado, adaptándose a ligeros desplazamientos del sustrato y cambios de temperatura.Excelente compatibilidad con sistemas de cemento: El coloide protector PVA mejora la dispersabilidad de la emulsión cuando se mezcla con cemento y rellenos; mejora significativamente la resistencia al pandeo y las propiedades tixotrópicas de la pasta de cemento.Fórmula sin plastificantes: Reduce las emisiones de COV y mejora el respeto al medio ambiente; más estable en la formulación, evitando la degradación del rendimiento debido a la migración.Adaptabilidad a ambientes húmedos: Forma una película sobre sustratos húmedos y fríos sin producir encalado ni agrietamiento precoz. 2. Lógica de aplicación y sinergia de formulación en recubrimientos impermeables para edificios2.1 Mecanismo de acción en sistemas de recubrimiento impermeables♣ Las emulsiones VAE desempeñan tres funciones en los revestimientos impermeables a base de cemento:Proporcionando flexibilidad: rellenando la “brecha de fragilidad” del sistema de cemento;Mejorando la resistencia al agua: formando una película de polímero continua en los poros después de la hidratación del cemento;Promoviendo la trabajabilidad: mejorando la tixotropía, reduciendo la flacidez y mejorando la suavidad de aplicación. Las características de baja Tg de DiverSol 777 y 779P permiten que la fase polimérica forme una película continua a temperatura ambiente o incluso a baja temperatura, mejorando así eficazmente la densidad del recubrimiento. Forma una red interpenetrante (IPN) con el hidrato del cemento, mejorando la adhesión y la resistencia al agrietamiento, propiedades fundamentales que deben cumplir los recubrimientos impermeabilizantes Tipo II. 2.2 Puntos clave para mejorar el rendimiento en los sistemas de impermeabilización(1) Mayor flexibilidad y resistencia al agrietamientoLa tasa de adición de la emulsión suele ser del 10 al 20 % de la masa total del sistema. La serie DiverSol puede lograr lo siguiente dentro de este rango:Mayor resistencia a la tracciónAumento del alargamientoCapacidad de amortiguación de las grietas por contracción del mortero(2) Anti-flacidez y trabajabilidadEl 779P destaca en su descripción su "buen rendimiento antidesgaste". Su tixotropía es adecuada para:Construcción de fachadasEstructuras de múltiples esquinas como baños.Control de estabilidad en operaciones de recubrimiento grueso(3) Durabilidad y resistencia al agua. El sistema coloidal protector de alcohol polivinílico después de la formación de la película puede hacer que la emulsión se distribuya uniformemente en los poros del cemento:Reducir la absorción de aguaMejorar la estabilidad del ciclo de congelación-descongelaciónRetrasar la erosión alcalina de la pasta de cemento(4) Fuerte adaptabilidad del sustratoAmbas emulsiones se pueden aplicar en "condiciones de baja temperatura o alta humedad", siendo especialmente adecuadas para:Áreas de construcción en temporada de lluviasEstructuras subterráneasBases de edificios de ladrillo y hormigón propensas a la humedad 3. Puntos de operación de ingeniería de valor, almacenamiento y transporte y producción  3.1 Manifestación del valor de la ingeniería En aplicaciones de ingeniería de edificación, los sistemas de impermeabilización suelen enfrentarse a retos como la diversidad de sustratos, entornos de construcción complejos y altos requisitos de durabilidad. La selección de una emulsión VAE adecuada no solo influye en los indicadores de prueba del producto, sino también en su estabilidad operativa a largo plazo.El valor de DiverSol 777 y 779P para proyectos de ingeniería se refleja principalmente en:(1) Mejora de la eficiencia general de la construcciónBuena tixotropía, aplicación más sencilla y menor necesidad de retrabajo.Fuerte adaptabilidad a sustratos húmedos, eliminando la necesidad de un secado prolongado del sustrato.(2) Extiende eficazmente la vida útil del sistema de impermeabilización.La fase polimérica continua reduce la vía de intrusión de humedad.Fuerte resistencia a las grietas, especialmente adecuado para áreas con ligero movimiento estructural, como esquinas de baños y juntas de paneles de techo.(3) Amplia gama de aplicacionesImpermeabilización de baños, cocinas y balcones\Capas de protección de sótanos y cimientosRecubrimientos para techosImprimaciones impermeabilizantes flexibles para paredes interiores y exterioresLechada impermeabilizante premezclada para proyectos de ingeniería(4) Cumplimiento de las tendencias ambientalesSin plastificantes, a base de agua y con bajos residuos, lo que ayuda al producto a pasar la certificación de material de construcción ambiental o cumplir con los requisitos de COV. 3.2 Especificaciones de almacenamiento(1) Entorno de almacenamiento y vida útilControl de temperatura: La emulsión debe almacenarse en un lugar resguardado y no debe congelarse. La temperatura de almacenamiento debe controlarse estrictamente entre 5 °C y 40 °C. Una vez que las emulsiones VAE se congelan, suelen ser irreversibles tras la demulsificación, lo que ocasiona pérdidas económicas directas.Gestión de la vida útil: En condiciones adecuadas y en su envase original sin abrir, DiverSol 779P y 777 tienen una vida útil mínima de 6 meses. Se recomienda que las fábricas implementen el principio de gestión de inventario "primero en entrar, primero en salir" (FIFO).(2) Precauciones de pretratamiento y usoFiltración y agitación: Durante el transporte y el almacenamiento, pueden formarse grumos blandos o una película en la superficie de la emulsión, un fenómeno físico común en las dispersiones de polímeros. Por lo tanto, se recomienda encarecidamente filtrar antes de usar. Especialmente si el producto ha estado almacenado durante un tiempo prolongado, es esencial agitarlo bien antes de usarlo para garantizar su homogeneidad.Tratamiento conservante: Se añaden conservantes al producto en la fábrica para prevenir la contaminación microbiana. Sin embargo, una vez abierto el envase o transferido a otro tanque de almacenamiento, el sistema de conservación original podría ser insuficiente para resistir nuevos ataques microbianos. Si el producto no se puede usar inmediatamente, el usuario debe tomar las precauciones adecuadas (como sellarlo para su almacenamiento) o añadir un conservante adecuado después de la transferencia.(3) Precauciones de seguridadAunque la serie DiverSol se considera segura para el uso previsto, como materia prima química, contiene trazas de monómero de acetato de vinilo residual (controlado por debajo del 0,5%). Por lo tanto, se debe mantener una ventilación adecuada en el área de operación.Los operadores deben usar ropa, guantes y gafas protectoras. En caso de salpicaduras en la piel o los ojos, enjuagar inmediatamente con agua. Sitio web: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272Correo electrónico: admin@elephchem.com

En el cambiante campo de los adhesivos industriales, encontrar un producto que combine resistencia, flexibilidad y durabilidad siempre ha sido un desafío. Hoy presentamos VINNAPAS EP 705K Una innovadora dispersión polimérica diseñada para aplicaciones modernas y exigentes. Sus propiedades únicas ofrecen soluciones superiores para diversas necesidades de adhesión complejas. VINNAPAS EP 705K (VAE CW 40-758) es un Emulsión de copolímero de acetato de vinilo y etilenoDispersión protegida con alcohol polivinílico (PVOH). Presenta una viscosidad moderada y se produce sin la adición de donantes de formaldehído, lo que le confiere ventajas en cuanto a respeto al medio ambiente y seguridad de aplicación. La singular estructura de la cadena principal de este polímero confiere a la película seca dos características fundamentales: resistencia y flexibilidad. Y lo que es más importante, estas propiedades se mantienen incluso bajo inmersión en agua o fluctuaciones de temperatura.     ♠ Descripción general del rendimiento adhesivo superior: Excelente adhesión a una variedad de superficies plásticas. Uniones adheridas duraderas y flexibles. Alta cohesión, asegurando la resistencia estructural del propio adhesivo. Estabilidad química: Permanece químicamente estable tanto a niveles de pH bajos como altos. VINNAPAS EP 705K (ULS) ofrece una excelente compatibilidad, ya que es compatible con una amplia gama de polímeros de acetato de polivinilo (PVAc), látex de caucho, dispersiones de EVCL y otras dispersiones de VAE. También es compatible con diversas resinas, disolventes, plastificantes y otros modificadores, lo que proporciona a los formuladores una gran flexibilidad para la personalización del producto y la optimización del rendimiento. En términos de aplicaciones, como adhesivo multifuncional, une de manera confiable una variedad de sustratos, incluidos papel, madera, tela de algodón, tela de nailon, cartón, espuma de poliuretano y ciertos tipos de cartón recubierto.   ♠ Áreas de aplicación clave Este producto ofrece ventajas significativas en aplicaciones de embalaje y laminación, siendo sus aplicaciones típicas las siguientes: Embalaje: como cajas de cartón con ventana y conformado, fabricación de sobres. Laminación: laminación de madera y enchapado de bajo costo, laminación de PVC y laminación húmeda de OPP, laminación de película a madera. Otras aplicaciones: Instalación de suelos, embalaje y procesamiento de papel, bolsos y carteras, y textiles o interiores.   ♠ Recomendaciones de procesamiento y almacenamiento VINNAPAS EP 705K exhibe una buena estabilidad en máquinas de alta velocidad y es adecuado para una variedad de aplicaciones, incluido el recubrimiento con rodillo, la extrusión y el recubrimiento por pulverización.   ♠ Pautas de almacenamiento El almacenamiento adecuado es crucial para mantener un rendimiento óptimo del producto: Vida útil: Cuando se almacena en su envase original sin abrir, a temperaturas entre 5 °C y 30 °C, el producto tiene una vida útil de 9 meses a partir de la fecha de fabricación. Recomendaciones para el uso de contenedores: Debido a la naturaleza débilmente ácida de esta dispersión, no se recomienda el uso de equipos y contenedores de hierro o hierro galvanizado, ya que la corrosión puede causar decoloración. Se recomiendan contenedores y equipos de cerámica, caucho o esmalte, acero inoxidable con acabado adecuado o plásticos (como PVC rígido, polietileno o resina de poliéster). Protección contra la congelación: Se debe evitar la congelación del producto. Tratamiento previo al uso: Se recomienda filtrar antes de usar, ya que la dispersión de polímero puede formar una película superficial o grumos durante el almacenamiento o el transporte.   Sitio web: www.elephchem.com WhatsApp: (+)86 13851435272 Correo electrónico: admin@elephchem.com

P: ¿Cuáles son las formas de S-LEC?⇓⇑A: El S-LEC es una resina en polvo con buena tenacidad, fuerte adhesión y excelente dispersabilidad. Es atóxico, inodoro, incoloro y transparente. Puede disolverse en disolventes o formarse en películas, por lo que puede procesarse mediante diversos métodos y aplicarse en una amplia gama de campos. P: ¿Cuáles son las formas de S-LEC?⇓⇑A: La forma estándar de S-LEC es un polvo blanco, pero también está disponible en forma granular y líquida. La disponibilidad de los diferentes grados de S-LEC varía. Para más información, póngase en contacto con nuestra empresa. P: ¿Cómo utilizar S-LEC?                                                                                                                   ⇓⇑A:El uso más común es disolver el S-LEC en disolventes orgánicos y mezclarlo con diversos polvos (como polvos inorgánicos y pigmentos). También se puede fundir mediante calor. Mediante procesos de calentamiento, el S-LEC puede transformarse en láminas o utilizarse como materia prima para adhesivos. P: ¿En qué disolventes se puede disolver S-LEC?⇓⇑A: El S-LEC es soluble en diversos disolventes, como alcoholes, ésteres, cetonas y disolventes aromáticos. Los tipos de disolventes en los que se disuelve el S-LEC varían según su grado. P: ¿Cuáles son los beneficios de utilizar S-LEC?⇓⇑A: El S-LEC mejora la tenacidad del recubrimiento, mejora la adhesión a otros materiales y logra una dispersión uniforme en soluciones como pastas y tintas. Además, ofrece diversas ventajas únicas que facilitan el desarrollo de productos. P: ¿En qué productos se utiliza S-LEC?⇓⇑A: S-LEC se puede utilizar como película intermedia en vidrio laminado, como adhesivo cerámico y como adhesivo para placas de circuito impreso, así como en pinturas, tintas y muchos otros productos. P: ¿En qué se diferencia S-LEC de otras resinas?⇓⇑A: La característica más distintiva del S-LEC es la presencia simultánea de grupos polares y apolares en su resina. Esta estructura única permite un procesamiento personalizado para satisfacer las necesidades específicas de cada cliente. requisitos. P: ¿Cuál es el impacto específico del contenido de hidroxilo en la resistencia al agua/resistencia química?⇓⇑A: Mayor contenido de hidroxilo (por ejemplo, S-LEC B BX-1, S-LEC B BX-L) da como resultado una mayor polaridad de la resina, lo que aumenta ligeramente la sensibilidad al agua, pero conduce a una mayor adhesión a sustratos polares como el vidrio y los metales. Los grados con bajo contenido de hidroxilo (como S-LEC B BM-1, S-LEC B BM-5) presentan una hidrofobicidad más fuerte, lo que resulta en una mejor resistencia al agua y a los químicos. P: ¿Cuáles son los requisitos de almacenamiento y vida útil del S-LEC?⇓⇑A: La resina S-LEC debe almacenarse en un lugar seco, fresco y bien ventilado, evitando la luz solar directa y la humedad. El envase debe estar bien cerrado. La información sobre su vida útil se encuentra en la ficha técnica del grado correspondiente, pero normalmente puede durar varios años en condiciones de almacenamiento adecuadas. P: ¿El S-LEC se descompondrá o amarilleará a altas temperaturas?⇓⇑A: El S-LEC presenta una buena estabilidad térmica. Sin embargo, durante el procesamiento a alta temperatura (normalmente referido a la sinterización o la extrusión), es fundamental garantizar su funcionamiento dentro del rango de temperatura recomendado. Su bajo nivel de residuos de combustión es una ventaja clave cuando se utiliza en adhesivos que requieren una combustión completa, pero debe evitarse la exposición prolongada a temperaturas extremadamente altas antes de la sinterización para prevenir la degradación inicial. Sitio web: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272Correo electrónico: admin@elephchem.com

La resina de polivinil butiral S-LEC B y la resina de polivinil acetal S-LEC K se encuentran entre los materiales poliméricos más utilizados y fiables en la industria actual. El éxito de estos materiales reside en su especial estructura química. Se trata de una cuidadosa combinación de grupos hidroxilo, que favorecen la adhesión y la reactividad, y unidades acetal, que aportan flexibilidad y resistencia al agua a la cadena molecular. Gracias a este equilibrio, pueden utilizarse como resinas termoplásticas o termoendurecibles. Son importantes en numerosas industrias, como la electrónica, la automoción, los recubrimientos y la impresión.1. Sector de electrónica y energíaEn la fabricación de precisión, muchos materiales necesitan aglutinantes temporales para mantener su forma antes del proceso de moldeo final. Tras el moldeo, estos aglutinantes deben descomponerse completamente y evaporarse al exponerse a altas temperaturas. Las resinas S-LEC B/K son una buena opción para este propósito, ya que se mezclan bien, se adhieren correctamente y su descomposición térmica se puede controlar.♣ Aglutinantes de polvos cerámicos y metálicosAplicaciones: Moldeo de polvos cerámicos o metálicos en pantallas planas (FPD), células solares y diversos componentes electrónicos.Valor: Como aglutinante en polvo, S-LEC B/K dispersa eficazmente las partículas y proporciona una buena estabilidad dimensional, garantizando la integridad de la estructura del cuerpo verde antes de la sinterización. La resina se descompone limpiamente durante la sinterización a alta temperatura, según el análisis termogravimétrico. La descomposición ocurre principalmente entre 300 °C y 500 °C. Esto evita que el material sobrante afecte negativamente al rendimiento final de los componentes electrónicos.Grados específicos: Se recomiendan grados S-LEC B específicos con pesos moleculares altos para este uso debido a su fuerte durabilidad de película y adhesión.♣ Adhesivos para placas de circuito impresoLas resinas S-LEC B/K se utilizan habitualmente en combinación con resinas termoendurecibles, como las resinas fenólicas, como adhesivos entre preimpregnados de placas de circuito impreso y láminas de cobre. Sus contribuciones incluyen:Flexibilidad y soldabilidad: La flexibilidad proporcionada por S-LEC B/K mejora la capacidad de absorción de tensiones del sistema de resina curada, ayudando a mejorar la resistencia de la capa adhesiva al choque térmico y garantizando una excelente resistencia al pelado.Ventaja de alta Tg: En aplicaciones de PWB con requisitos de resistencia al calor extremadamente altos, los grados de temperatura de transición vítrea (Tg) alta de S-LEC K (por ejemplo, S-LEC K KS-5 o S-LEC K KS-10) son aún más importantes, ya que proporcionan la estabilidad térmica necesaria para soportar las temperaturas de procesamiento posteriores. 2. Recubrimientos y barnicesLa resina S-LEC B/K también es útil en recubrimientos y barnices, ya que se adhiere bien a diversas superficies, como metales, plásticos y vidrio. Además, funciona bien con otras resinas para la reticulación, lo cual constituye una ventaja clave.♣ Imprimación de lavadoFunción principal: Esta es una de las aplicaciones más clásicas de S-LEC B/K. Se trata de una imprimación de pretratamiento para metales como el acero y el aluminio, que mejora eficazmente la adhesión de las capas de acabado posteriores a la superficie metálica y proporciona protección contra la oxidación a corto plazo.Aplicaciones: Ampliamente utilizado en componentes estructurales que requieren protección subyacente, como barcos, puentes, pinturas de repintado de automóviles y vehículos ferroviarios.Ventajas de la formulación: S-LEC B/K muestra una gran compatibilidad al crear uniones fuertes con muchas capas de acabado, como las de PVC, melamina o recubrimientos fenólicos a base de aceite.♣ Barnices Metálicos y Recubrimientos para HornearS-LEC B/K, al mezclarse con precondensado de resina fenólica, permite crear recubrimientos de horneado de alta calidad para envases de alimentos. Su adición mejora significativamente la tenacidad, la adhesión y la durabilidad del recubrimiento. En barnices para láminas metálicas, esta resina proporciona una capa protectora transparente y flexible.♣ Recubrimientos de cueroLos grados S-LEC B, debido a su estructura química única, ofrecen alta flexibilidad y resistencia al impacto a baja temperatura, lo que los hace particularmente adecuados para recubrimientos de cuero.Las superficies de cuero recubiertas con resina S-LEC B exhiben una excelente elongación a temperatura ambiente, sin pérdida significativa de rendimiento incluso a bajas temperaturas, formando una película suave y resistente sobre el cuero. 3. Tintas de impresiónEn el campo de las tintas de impresión, la resina S-LEC B/K actúa como aglutinante y dispersante de pigmentos, adecuado para la impresión flexográfica y en huecograbado.Propiedades clave: Los grados adecuados para tintas son típicamente S-LEC B/K de baja viscosidad, como S-LEC B BL-10.Función: La resina garantiza una dispersión uniforme de los pigmentos en disolventes y proporciona una fuerte adhesión a sustratos (como películas plásticas) tras el curado de la tinta. Sus propiedades no tóxicas e inodoras la hacen ideal para el envasado de alimentos y aplicaciones donde el olor es crítico. 4. Aplicaciones de adhesivos especializadosAdemás de su aplicación en PWB (polarización y soldadura), S-LEC B/K también se utiliza como adhesivo clave, ya sea solo o en combinación con otros materiales.♣ Unión de bobinas esmaltadasLa inmersión o recubrimiento del alambre esmaltado de una bobina con una solución S-LEC B/K y su posterior calentamiento para fundir o curar la resina logra una unión y fijación fuertes entre los conductores. Esto se utiliza en la fabricación de bobinas para motores y transformadores, mejorando la estabilidad estructural y el aislamiento.♣ Sustratos de formulación adhesivaEl S-LEC B/K posee grupos hidroxilo en su estructura, lo que le permite reticularse con materiales como isocianatos o resinas epoxi. Este proceso crea adhesivos compuestos con buena resistencia al calor, tenacidad y propiedades adhesivas. 5. Otras aplicaciones diversasLa versatilidad de la resina S-LEC B/K también hace que desempeñe un papel importante en muchos campos profesionales específicos.♣ Adhesivo de película reflectanteEn la fabricación de películas reflectantes (como las señales de tráfico), el S-LEC B/K se utiliza como adhesivo para la capa reflectante de las microesferas de vidrio. Sus ventajas residen en su alta transparencia, excelente dispersión de pigmentos (como el polvo de aluminio) y una fuerte adhesión a películas de plástico como el PET.♣ Recubrimiento de cinta de grabación magnéticaLa resina exhibe una excelente dispersabilidad y adhesión a los polvos magnéticos, lo que la hace adecuada para su uso como adhesivo de recubrimiento de polvo magnético en cintas de grabación magnética avanzadas (como cintas de audio y video).♣ Tintas para cintas de transferencia de tinteEn la tecnología de transferencia por sublimación, la resina S-LEC B/K se utiliza para fabricar tintas colorantes debido a su excelente capacidad de dispersión para los colorantes sublimados. La serie de resinas S-LEC B/K se ha utilizado ampliamente en la industria moderna gracias a su estructura química modificable para proporcionar buena adhesión, reticulación, flexibilidad y un amplio rango de temperaturas de transición vítrea. La S-LEC B se utiliza tanto en recubrimientos flexibles como tradicionales, mientras que la S-LEC K se utiliza en adhesivos electrónicos de alta temperatura de transición vítrea. Estas resinas son importantes materiales de alto rendimiento que contribuyen al avance de la innovación industrial y a la mejora de los productos. Sitio web: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272Correo electrónico: admin@elephchem.com

S-LEC B y S-LEC K Son tipos de polímeros que funcionan bien en recubrimientos, adhesivos y electrónica. Pueden realizar diversas tareas complejas gracias a la disposición de sus moléculas. En concreto, su solubilidad y su tolerancia al calor se controlan cuidadosamente.1. Características de solubilidad: la base estructural para la selección de disolventesLas resinas S-LEC B/K son bastante solubles, disolviéndose en alcoholes, ésteres, cetonas y aromáticos, especialmente bien en alcoholes. Las diferencias de solubilidad entre grados muestran variaciones en su composición química.1.1 El mecanismo de influencia de la estructura sobre la solubilidadLa solubilidad está limitada principalmente por la relación contradictoria entre el contenido de hidroxilo y el contenido de acetal en la cadena molecular de la resina.Contenido de hidroxilo: Los grupos hidroxilo presentan polaridad; las resinas con mayor contenido de hidroxilo presentan mayor hidrofilicidad y polaridad. Por ello, la resina se disuelve mejor en disolventes polares como los alcoholes y se vuelve más reactiva con las resinas termoendurecibles. Sin embargo, un contenido excesivo de hidroxilo puede hacer que la resina sea menos flexible y más vulnerable a los daños causados ​​por el agua.Contenido de acetal: Las unidades de acetal son grupos apolares. Cuanto mayor sea el contenido de acetal, más pronunciadas serán las características apolares de la resina. Esto la hace más soluble en disolventes apolares y mejora su flexibilidad, resistencia al agua y compatibilidad con otras resinas apolares.1.2 Diferencias de solubilidad entre modelosEl análisis de la tabla de solubilidad revela diferentes preferencias de disolventes para diferentes modelos:S-LEC B de bajo peso molecular y alto grado de hidroxilo (por ejemplo, S-LEC B BL-1): Estos grados tienen un alto contenido de hidroxilo (por ejemplo, BL-1H tiene un contenido de hidroxilo de aproximadamente 30 mol%), por lo que muestran una solubilidad completa en la mayoría de los solventes alcohólicos (por ejemplo, metanol, etanol, isopropanol) y solventes fuertemente polares (por ejemplo, N,N-dimetilformamida).Grados de S-LEC K de alta Tg (por ejemplo, S-LEC K KS-1): Las resinas S-LEC K están diseñadas para proporcionar una alta estabilidad térmica y su estructura molecular puede ser más compacta. Algunos grados de KS, aunque siguen siendo polares debido a su contenido de hidroxilo (alrededor del 25% molar), se hinchan o se disuelven parcialmente en alcoholes como el metanol y el etanol. Esto sugiere que la estructura del acetal afecta la capacidad de estos disolventes polares para humedecer las moléculas. Este comportamiento muestra las propiedades distintivas de su composición química.1.3 Ventajas de los disolventes mixtosUna característica del S-LEC B/K es que permite una mayor tolerancia al agua en los disolventes. Además, el uso de disolventes mixtos generalmente produce mejores resultados de disolución porque:Viscosidad reducida: Los disolventes mixtos ayudan a reducir la viscosidad general de la solución, lo que facilita el manejo de la aplicación.Estabilidad de almacenamiento: Los disolventes mixtos ayudan a mantener la viscosidad estable de la solución, lo que es beneficioso para el almacenamiento a largo plazo.Solubilidad optimizada: El equilibrio polar/no polar de los disolventes mixtos permite una humectación más efectiva de las tres unidades estructurales de la resina. 2. Propiedades termodinámicas: el papel dominante de la Tg y el punto de ablandamientoLas propiedades térmicas, como la temperatura de transición vítrea (Tg) y el punto de ablandamiento, son clave para la resistencia y el moldeo de una resina a altas temperaturas. La serie S-LEC B/K está disponible en una variedad de valores de Tg, desde 59 °C hasta 110 °C. Esto permite su uso en situaciones que requieren flexibilidad a bajas temperaturas o resistencia al calor.2.1 Diferencias estructurales en la temperatura de transición vítrea (Tg)S-LEC K (tipo de alta Tg): La resina S-LEC K utiliza cadenas laterales de acetaldehído más cortas (R:CH₃), lo que resulta en un empaquetamiento molecular más denso y alcanza el valor de Tg más alto de la serie. Por ejemplo, tanto KS-3 como KS-5 pueden alcanzar una Tg de 110 °C, lo que los convierte en materiales ideales para aplicaciones que requieren alta estabilidad térmica, como la unión de componentes electrónicos.S-LEC B (Propósito general y tipo flexible): El S-LEC B emplea cadenas laterales de butiraldehído más largas (R: -CH₂CH₂CH₃), lo que aumenta la separación entre las cadenas moleculares y el volumen libre, lo que resulta en una Tg relativamente baja. Por ejemplo, el BL-10 tiene una Tg de tan solo 59 °C. Esta menor Tg confiere al S-LEC B una excelente tenacidad y flexibilidad, mostrando una excepcional resistencia al impacto a bajas temperaturas.2.2 Efecto sinérgico de Tg y peso molecularEn el gráfico de Tg (Figura 9), la Tg del mismo tipo de acetal (p. ej., S-LEC B) generalmente muestra una ligera tendencia ascendente con el aumento del peso molecular. Por ejemplo, el rango de Tg de los grados de peso molecular medio (p. ej., BM-1) y alto (p. ej., BH-3) se encuentra aproximadamente entre 60 °C y 70 °C. Un mayor peso molecular contribuye a una mejor estabilidad termodinámica del polímero.2.3 Punto de ablandamientoEl punto de ablandamiento es un indicador importante para medir el comportamiento de fusión en caliente de las resinas. El diagrama de punto de ablandamiento (Figura 10) muestra que los grados S-LEC B/K tienen un amplio rango de temperatura de ablandamiento, desde aproximadamente 100 °C hasta más de 200 °C. En consonancia con la tendencia de Tg, los grados S-LEC K con alta Tg, como el KS-5, pueden alcanzar puntos de ablandamiento superiores a 200 °C, lo que le otorga una ventaja significativa en aplicaciones de fusión en caliente y procesamiento a alta temperatura. 3. Comportamiento de descomposición térmica: Perspectivas del análisis de TGEl análisis termogravimétrico (TG) se utiliza para estudiar la pérdida de masa de las resinas durante el calentamiento, revelando así sus características de descomposición térmica. El análisis TG de los grados S-LEC B (p. ej., BM-S y BM-2) muestra diferencias en distintas atmósferas:Atmósfera inerte (N2): En atmósfera de nitrógeno, la resina presenta un proceso de pérdida de masa relativamente simple y rápido. La descomposición suele comenzar alrededor de los 350 °C y completar su descomposición principal alrededor de los 450 °C.Atmósfera oxidante (aire): En atmósfera, el proceso de descomposición suele presentar una curva de pérdida de masa en varias etapas. La primera etapa de descomposición ocurre entre 300 °C y 400 °C, seguida de una segunda etapa de descomposición oxidativa, aproximadamente entre 450 °C y 550 °C, que finalmente puede conducir a una combustión completa. La solubilidad y las propiedades termodinámicas de las resinas S-LEC B y S-LEC K constituyen la base de sus versátiles aplicaciones. Mediante el control preciso de las cadenas laterales (butiraldehído y acetaldehído) de las unidades de acetal, así como de la relación entre los grupos hidroxilo y el peso molecular, esta serie de resinas logra los siguientes objetivos:Solubilidad: Las mezclas de disolventes equilibran las características polares (hidroxilo) y apolares (acetal) para adaptarse a diferentes tipos de recubrimiento. La mezcla de disolventes ayuda a alcanzar la viscosidad de aplicación requerida.Propiedades termodinámicas: La conmutación flexible entre la alta Tg de S-LEC K (hasta 110 °C) y la baja Tg de S-LEC B (hasta 59 °C) garantiza una amplia gama de aplicaciones, desde flexibilidad a baja temperatura hasta resistencia al calor a alta temperatura. Sitio web: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272Correo electrónico: admin@elephchem.com

Las resinas de alto rendimiento ocupan una posición única en el panorama de los materiales industriales modernos debido a sus propiedades integrales superiores. Entre muchos productos similares, las resinas de polivinil butiral S-LEC B y S-LEC KGracias a sus estructuras químicas únicas y flexibles, se han convertido en soluciones clave en campos que van desde la fabricación de electrónica de alta precisión hasta los recubrimientos especiales.El S-LEC B se introdujo por primera vez en la década de 1930, inicialmente utilizado en la industria como película intermedia para vidrio de seguridad, consolidándose como uno de los polímeros de alto rendimiento. El S-LEC K, como extensión funcional de esta serie, se centra en aplicaciones con estrictos requisitos de resistencia al calor debido a su elevada temperatura de transición vítrea (Tg). Si bien ambos se conocen colectivamente como la serie S-LEC B/K, sus diferencias de rendimiento radican en el sofisticado diseño de su estructura química. 1. Estructura química central: La fuente del rendimientoTanto S-LEC B como S-LEC K se derivan del alcohol polivinílico (PVA). Se preparan mediante la reacción de PVA con aldehídos específicos en un proceso denominado acetalización. Debido a limitaciones en el proceso de fabricación, la reacción de acetalización no se completa del todo, lo que da como resultado que la cadena molecular de la resina final conserve tres unidades estructurales cruciales que, en conjunto, determinan las propiedades del producto final:  ♠Unidad de acetal: Esta es la unidad funcional central de la resina, que le confiere hidrofobicidad y flexibilidad al material. La diferencia fundamental entre S-LEC B y S-LEC K reside en la cadena lateral (grupo R) de esta unidad:S-LEC B: El grupo aldehído R utilizado en la acetalización es -CH2CH2CH3. La cadena lateral más larga proporciona a S-LEC B una flexibilidad y solubilidad superiores en disolventes no polares.S-LEC K: El grupo aldehído R utilizado en la acetalización es -CH3. La cadena lateral más corta da como resultado un empaquetamiento más compacto de las cadenas moleculares, lo que confiere a S-LEC K una temperatura de transición vítrea (Tg) más alta y una mejor estabilidad térmica.♣Unidad hidroxilo (OH):La unidad se refiere a la fracción de PVA que no ha reaccionado y permanece dentro de la molécula de resina en una proporción específica. El grupo hidroxilo confiere a la resina una buena adhesión, especialmente a superficies polares como metales y vidrio, y le permite atraer agua. Aún más importante, este grupo hidroxilo permite que la resina forme enlaces cruzados con resinas que se endurecen al calentarse, como las resinas epoxi y los isocianatos. Este endurecimiento amplía las aplicaciones de la resina.♣Unidad de acetilo: Estas unidades traza permanecen debido a una descomposición incompleta durante la producción de PVA.Las proporciones de estas tres unidades en la cadena molecular, controladas con precisión a través del proceso de fabricación, constituyen el amplio espectro de los grados de resina de la serie S-LEC B/K. 2. Regulación del desempeño: Un equilibrio preciso de factores influyentesLas propiedades físicas y químicas de esta serie de resinas no son fijas, sino que están reguladas con precisión por los siguientes tres factores principales:2.1 La unidad de los opuestos y el contenido de hidroxiloEl contenido de acetal e hidroxilo en la estructura molecular suele presentar una relación inversa, y su equilibrio determina directamente las propiedades clave de la resina:Flexibilidad y resistencia al agua: Cuanto mayor sea el contenido de acetal, más pronunciadas serán las características no polares de la resina, mejor será su flexibilidad, resistencia al agua y compatibilidad con resinas no polares.Adhesión y reactividad: La cantidad de grupos hidroxilo presentes afecta considerablemente la capacidad de adhesión de una resina, sobre todo cuando se requiere adsorción polar. Asimismo, el contenido de hidroxilo también influye en cómo reacciona la resina con resinas termoestables y en su solubilidad en disolventes polares.2.2 El papel decisivo del peso molecular en el rendimiento de la aplicaciónEl peso molecular (grado de polimerización) de la resina afecta directamente a las siguientes características cruciales de aplicación:Dureza de la película: Cuanto mayor sea el peso molecular, mayor será la resistencia de la película o recubrimiento fabricado con la resina.Viscosidad de la solución: El peso molecular es el principal factor que afecta la viscosidad de la solución. Con un contenido de sólidos determinado, los grados de mayor peso molecular ofrecen una mayor viscosidad, lo que los hace adecuados para ciertas aplicaciones de espesamiento o alta viscosidad.Adhesión: El peso molecular también influye significativamente en la resistencia adhesiva final.La serie S-LEC B/K ofrece un amplio rango de pesos moleculares, desde aproximadamente 14.000 hasta 130.000. Los ingenieros pueden elegir los materiales en función de la viscosidad, la resistencia y la flexibilidad necesarias, seleccionando diferentes contenidos de acetal.2.3 Propiedades termodinámicas: Tg y estabilidad de la resistencia al calorLa temperatura de transición vítrea (Tg) es un indicador clave de la resistencia térmica de un material. Esta serie de resinas abarca un rango de Tg de 59 °C a 110 °C, lo que les permite satisfacer las necesidades de aplicaciones que van desde aquellas a bajas temperaturas que requieren alta flexibilidad hasta aquellas a altas temperaturas que requieren alta estabilidad.Ventajas del S-LEC K: resinas de acetal S-LEC K, como S-LEC K KS-1, S-LEC K KS-5, y S-LEC K KS-10Suelen presentar la temperatura de transición vítrea (Tg) más alta, alcanzando hasta 110 °C. Esto los hace idóneos para aplicaciones que requieren alta resistencia al calor y un punto de reblandecimiento elevado; algunos tipos pueden llegar a los 200 °C. Algunos ejemplos son la unión de placas de circuitos impresos y su uso en componentes electrónicos complejos.Ventajas del S-LEC B: Las resinas acetales S-LEC B, que tienen temperaturas de transición vítrea más bajas, proporcionan una buena resistencia al impacto a bajas temperaturas y una mayor flexibilidad. 3. Expansión funcional: Reacción de reticulación y potencial termoestable  La serie S-LEC B/K no se limita a su uso como material termoplástico. Gracias a sus numerosos grupos hidroxilo, esta sustancia puede reticularse y curarse al mezclarse con diversas resinas termoestables, como resinas fenólicas, epoxi o isocianatos. Esta capacidad de reticulación supone una ventaja significativa en aplicaciones industriales, ya que permite a los ingenieros combinar la tenacidad, adhesión y flexibilidad superiores de las resinas termoplásticas con la alta resistencia al calor, a los productos químicos y la resistencia mecánica de las resinas termoestables mediante el diseño de la formulación. El resultado son materiales compuestos de alto rendimiento que superan las limitaciones de las resinas individuales. Por ejemplo, este proceso de reticulación y curado es fundamental para lograr el rendimiento necesario en recubrimientos y adhesivos de alta gama. Las resinas S-LEC B y S-LEC K son polímeros de alto rendimiento de gran importancia. Su valor radica en la posibilidad de ajustar sus propiedades, como la flexibilidad y la adhesión. Esto se logra mediante un control preciso de las cadenas laterales de acetal (utilizando butiraldehído o acetaldehído) y la cantidad de grupos hidroxilo en la resina. Este control meticuloso de la estructura molecular garantiza que S-LEC B/K pueda proporcionar continuamente soluciones de materiales de alto rendimiento para diversos sectores industriales clave, como la electrónica, la automoción, los recubrimientos y los adhesivos. Sitio web: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272Correo electrónico: admin@elephchem.com

1. Naturaleza química e indicadores clave de rendimiento de los dispersantes primariosLa polimerización en suspensión es un método fundamental para la fabricación de cloruro de polivinilo (PVC). Garantizar la dispersión uniforme y estable de las gotas de monómero en un medio acuoso es crucial, ya que determina directamente la morfología, la distribución del tamaño de partícula y el rendimiento de las partículas de resina de PVC finales. El aditivo clave para lograr este objetivo es el dispersante primario. 1.1 ¿Qué es un dispersante primario?Los dispersantes primarios suelen utilizar alcohol polivinílico (PVA), un compuesto polimérico soluble en agua. Se produce mediante un proceso de hidrólisis específico y está especialmente diseñado para sistemas de polimerización en suspensión de cloruro de vinilo.La función del PVA como dispersante primario es principalmente formar una capa protectora en la interfaz entre las gotas de monómero de cloruro de vinilo y la fase acuosa, evitando así que las gotas de monómero se aglomeren en grandes grumos durante la polimerización y asegurando la formación de partículas de PVC uniformes e independientes.1.2 Indicadores clave de rendimiento: Grado de hidrólisis y peso molecularEl rendimiento y la eficacia del alcohol polivinílico como dispersante primario están determinados principalmente por dos parámetros técnicos clave: el grado de hidrólisis y el peso molecular (generalmente medido mediante la viscosidad de la solución acuosa). El control preciso de estos indicadores se logra mediante procesos de fabricación especializados.Grado de hidrólisisDefinición y alcance: El grado de hidrólisis es el porcentaje molar (mol %) de grupos acetato de vinilo convertidos en grupos alcohol en una molécula de alcohol polivinílico. Se desarrollan productos con distintos grados de hidrólisis para satisfacer las necesidades de las diferentes aplicaciones del PVC. Por ejemplo, el grado de hidrólisis en la línea de productos de Alcotex oscila entre un mínimo de 71,5-73,5 mol % y un máximo de 86,7-88,7 mol %.Impacto en los productos de PVC: El grado de hidrólisis es un factor clave que determina la actividad interfacial y la solubilidad del alcohol polivinílico. Influye en la densidad aparente, la porosidad y la distribución del tamaño de partícula de las partículas de PVC finales. Por ejemplo, un producto con un grado de hidrólisis de 76,0-79,0 % molar contribuye a producir un PVC más denso con una porosidad ligeramente menor que un producto con un grado de hidrólisis de 71,5-73,5 % molar.Peso molecular (viscosidad)Patrón de medición: En las fichas técnicas, el peso molecular se expresa normalmente mediante la viscosidad (mPa.s) de una solución acuosa al 4% del producto a 20°C.Clasificación y características: Los productos dispersantes se pueden clasificar en pesos moleculares bajos/medios y pesos moleculares altos según su peso molecular.Productos de bajo/medio peso molecular: Por ejemplo, productos con un rango de viscosidad de 5,5 a 6,6 mPa.s.Productos de alto peso molecular: Por ejemplo, productos con un rango de viscosidad de 36 a 52 mPa·s. El peso molecular (viscosidad) afecta directamente la resistencia y la eficacia de la capa protectora formada por alcohol polivinílico en la interfaz.1.3 Tabla comparativa de parámetros técnicos clavePropiedadAparienciaContenido de cenizas (%)Grado de hidrólisis (mol %)Contenido total de sólidos (%)Viscosidad (mPa.s)ALCOTEX 72.5gránulos de color blanco hueso a amarillo pálido0,5 máximo71,5 - 73,5> 95.05.6 - 6.6ALCOTEX 7206gránulos de color blanco hueso a amarillo pálido0,5 máximo71,5 - 73,5> 95.05.6 - 6.6ALCOTEX 78gránulos de color blanco hueso a amarillo pálido0,5 máximo76.0 - 79.0≥95.05.6 - 6.5ALCOTEX 80sólido granular blanco0,5 máximo78,5 - 81,5> 95.036 - 42ALCOTEX 8048sólido granular blanco0,5 máximo78,5 - 81,5> 95.044 - 52ALCOTEX 8847sólido granular blanco0,5 máximo86,7 - 88,7> 95.045 - 49 2. Ventajas del uso de dispersantes primarios de alta calidad en la producción de PVCLa selección y el uso de dispersantes primarios de alta calidad, como productos con grados de hidrólisis y pesos moleculares (viscosidades) específicos, pueden aportar importantes beneficios de producción y una mejor calidad del producto a los fabricantes de PVC.2.1 Aumento de la capacidad de la planta y reducción de los costes operativosEl uso de dispersantes primarios eficientes ayuda a optimizar la reacción de polimerización, lo que afecta directamente la producción de la planta y su rentabilidad.Escalado reducido del reactor: Los dispersantes de alta calidad estabilizan eficazmente las gotas de monómero, minimizando la deposición de polímero (incrustaciones) en las paredes del reactor. La reducción de las incrustaciones implica un menor tiempo de inactividad por limpieza, lo que mejora significativamente el tiempo de actividad y la capacidad del reactor.Dosis optimizada de dispersante: En algunos productos, la distribución de tamaño de partícula deseada se puede lograr con dosis más bajas. Esto reduce directamente los costos de materia prima y puede simplificar la eliminación de aditivos residuales.Alta densidad aparente: Algunos productos contribuyen a la producción de gránulos de PVC con alta densidad aparente. Los productos de alta densidad aparente son más eficientes en el transporte y almacenamiento, y también pueden ofrecer un mejor rendimiento en los procesos posteriores.2.2 Mejora de la calidad final de los polímeros de PVCEl dispersante primario influye decisivamente en la microestructura y las propiedades macroscópicas de los gránulos de PVC.Amplio rango de ajuste de tamaño de partícula, porosidad y densidad aparente: Los distintos dispersantes primarios permiten obtener resinas de PVC con una amplia gama de porosidades y densidades aparentes. Esta flexibilidad permite a los fabricantes adaptar el rendimiento del producto a los requisitos específicos de la aplicación final. Por ejemplo, algunos productos de bajo peso molecular pueden generar partículas altamente porosas, lo que facilita la eliminación de monómeros libres.Morfología de partículas y características de flujo optimizadas: Las partículas de PVC producidas con dispersantes primarios optimizados tienden a ser más esféricas. Las partículas esféricas, junto con una mayor densidad de empaquetamiento, logran características de flujo óptimas con una mínima reducción de la porosidad, lo cual resulta muy beneficioso para el transporte y la mezcla del polvo en los equipos posteriores.Rápida absorción de plastificante: Ajustando la formulación del dispersante, se pueden controlar con precisión las características de absorción del plastificante de las partículas de PVC, logrando tiempos de secado rápidos, lo cual es crucial para el procesamiento de PVC flexible (como cables y películas). 3. Requisitos de preparación, transporte y almacenamiento del productoEl manejo, almacenamiento y preparación adecuados de los dispersantes primarios son esenciales para mantener la calidad del producto y garantizar la estabilidad del proceso de polimerización.3.1 Preparación de la solución y precaucionesEn la mayoría de las aplicaciones, los dispersantes primarios de alcohol polivinílico se utilizan en forma de solución acuosa.Proceso de disolución: El dispersante principal se suele añadir al agua fría y agitar primero, luego se calienta a 85-95 °C (utilizando un baño de agua o un chorro de vapor) hasta que el material se disuelva por completo.Medidas antiespumantes: Las soluciones de alcohol polivinílico pueden generar espuma durante la agitación o el bombeo. Para reducir la formación de espuma, se recomienda utilizar un equipo de agitación adecuado, como un mezclador de anclaje lento, o evitar el uso de tuberías con pendientes verticales o casi verticales.Contaminación biológica: Si las soluciones acuosas de alcohol polivinílico se almacenan a altas temperaturas durante periodos prolongados, son susceptibles al crecimiento de moho y bacterias. Por lo tanto, las condiciones y el tiempo de almacenamiento de la solución deben controlarse adecuadamente.3.2 Condiciones de transporte y almacenamientoEl producto suele presentarse en forma sólida granular, envasada en bolsas de papel o plástico.Entorno de almacenamiento: El producto debe almacenarse en interiores, lejos de zonas húmedas y llamas. Debe evitarse la entrada de humedad para mantener la calidad del producto.Vida útil y recomendaciones de prueba: En condiciones de suministro originales, el producto suele tener una vida útil de 24 meses a partir de la fecha de fabricación. Transcurrido este plazo, el producto aún puede ser utilizable, pero se recomienda realizar pruebas. Se recomienda probar los materiales almacenados durante más de 12 meses después de la entrega antes de su uso.Consejo de seguridad: Lea siempre la ficha de datos de seguridad del producto antes de manipularlo para obtener recomendaciones sobre su manipulación, uso y eliminación seguros.Los dispersantes primarios, especialmente los basados ​​en alcohol polivinílico (PVA), son aditivos esenciales en la polimerización en suspensión del PVC. Al controlar con precisión su grado de hidrólisis y peso molecular, los fabricantes pueden mejorar la eficiencia del reactor, reducir los costos operativos y producir resinas de PVC con tamaños de partícula, densidades aparentes y propiedades de procesamiento específicas. Comprender y aplicar correctamente la información de estas fichas técnicas es fundamental para garantizar la producción de productos de PVC de alta calidad. Sitio web: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272Correo electrónico: admin@elephchem.com

Desde finales de la década de 1930, butiral de polivinilo (PVB)El PVB, un tipo de resina termoplástica, ha sido fundamental en la fabricación de vidrio laminado. Este vidrio consta de una o más capas de película de PVB (la capa intermedia) entre dos o más láminas de vidrio, unidas mediante calor y presión. Esta estructura dota al vidrio final de una serie de propiedades únicas, convirtiéndolo en un material crucial para la seguridad y la funcionalidad en la industria automotriz y la construcción moderna. 1. Base química y propiedades únicas de la resina PVB1.1 Estructura y síntesisLa resina PVB es un polímero sintético que se obtiene a partir de alcohol polivinílico (PVA) y butiral mediante una reacción de acetalización. Su cadena molecular contiene tres grupos funcionales principales:Grupo butiral: Responsable de dotar al polímero de hidrofobicidad, elasticidad y solubilidad.Grupo hidroxilo: Mantiene la fuerte adhesión del polímero a las superficies de vidrio, su resistencia al calor y su compatibilidad con los plastificantes.Grupo de acetato de vinilo:Presente generalmente en pequeñas cantidades, ejerce un efecto de ajuste preciso sobre la temperatura de transición vítrea (Tg) y las propiedades de procesamiento del PVB. Esta estructura única dota al PVB de una gama de propiedades ideales para aplicaciones de vidrio laminado.1.2 Propiedades físicas claveComo capa intermedia en el vidrio laminado, la película de PVB debe poseer las siguientes propiedades físicas básicas:Alta fuerza de adhesión: Su fuerte adherencia a la superficie del vidrio garantiza que los fragmentos de vidrio se adhieran firmemente a la película en caso de impacto.Excelente elasticidad y resistencia: Capacidad para absorber la energía del impacto y prevenir eficazmente la penetración, constituyendo la base física de la seguridad del vidrio laminado.Transparencia óptica: Transmitancia de luz extremadamente alta en el rango de luz visible, sin afectar la visibilidad del conductor ni la iluminación del edificio.Resistencia al envejecimiento: Mantiene sus propiedades mecánicas y ópticas incluso en entornos adversos como la radiación ultravioleta, la humedad y las variaciones de temperatura.  2. Aplicaciones y funciones principales en el vidrio automotrizEl vidrio automotriz es uno de los mercados de aplicación más antiguos e importantes para la resina PVB. El PVB cumple una doble función en los parabrisas de automóviles, brindando tanto seguridad como funcionalidad. CCP PVB B-18FS, combinado con el plastificante 3GO y aditivos, se puede extruir para producir diversas películas intermedias de PVB para aplicaciones arquitectónicas y automotrices.2.1 Seguridad contra colisiones y retención de fragmentosEsta es la función más importante del PVB en las aplicaciones automotrices. En una colisión vehicular, el parabrisas se rompe, pero la capa intermedia de PVB puede:Evitar la penetración: El parabrisas está diseñado para absorber la energía del impacto. Esto evita que objetos como piedras lo atraviesen e ingresen al vehículo. Además, mantiene a los pasajeros dentro del auto y los protege de lesiones en la cabeza en caso de golpearse contra el cristal.Retención de fragmentos: Se adhieren firmemente a los cristales rotos, evitando que fragmentos afilados salgan disparados y causen lesiones secundarias a los pasajeros.2.2 Rendimiento en reducción de ruido y aislamiento acústicoLos coches modernos necesitan ser más cómodos de conducir. Las láminas de PVB, sobre todo las fabricadas de una forma específica, son eficaces para amortiguar las vibraciones de alta frecuencia. Esto reduce el ruido del viento y de la carretera. Por ejemplo, Changchun PVB B-17HX Se fabrica con ciertos plastificantes y un peso molecular específico para mejorar sus propiedades de amortiguación. Funciona muy bien en las ventanillas laterales y techos solares de los automóviles, donde se requiere un mejor aislamiento acústico. 3. Aplicaciones de la resina PVB en el vidrio arquitectónicoEl vidrio laminado se utiliza en numerosos proyectos de construcción. Es común encontrarlo en muros cortina, claraboyas, paredes interiores y barandillas. La aplicación de la resina PVB debe adaptarse a requisitos más exigentes en cuanto a resistencia estructural, durabilidad y mitigación del cambio climático.3.1 Seguridad estructural y resistencia ante desastres La función principal del vidrio laminado en arquitectura es proporcionar integridad estructural y resistencia ante desastres.Resistencia a tormentas y terremotos: En condiciones climáticas extremas, como huracanes, tifones o terremotos, el vidrio laminado con PVB mantiene su estructura incluso si se rompe. Esto ayuda a proteger a las personas y los bienes en el interior, ya que el vidrio no colapsa ni se desintegra.Protección contra robo y explosión: El vidrio laminado multicapa de PVB de gran espesor (generalmente una estructura compuesta de varias capas de PVB y vidrio) posee una resistencia al impacto extremadamente alta. Resiste eficazmente el impacto de objetos contundentes o disparos y se utiliza ampliamente en lugares de alta seguridad como bancos, joyerías y museos. En la onda expansiva de una explosión, la capa de PVB absorbe la energía, evitando que los fragmentos de vidrio causen lesiones.3.2 Ahorro de energía, protección ambiental y diseño estéticoLos avances tecnológicos en las películas de PVB también las han convertido en parte de las soluciones de ahorro energético en la construcción.Control solar PVB: Las películas de PVB que contienen aditivos o tintes especiales pueden regular la transmitancia y la reflectancia de la luz solar, reduciendo el calor que entra en el interior (disminuyendo el valor U y el valor SC), reduciendo así el consumo de energía del aire acondicionado.Colores y patrones: Las láminas de PVB se pueden personalizar en una variedad de colores e incluso se les pueden incorporar patrones o textiles, lo que proporciona a los arquitectos una gran cantidad de opciones de diseño de fachada y estéticas para satisfacer las complejas necesidades de la arquitectura moderna en cuanto a luz, privacidad y apariencia.3.3 Durabilidad y rendimiento a largo plazoEl vidrio arquitectónico debe resistir décadas de exposición a la intemperie. La resina PVB posee una excelente durabilidad.Resistencia al envejecimiento: Las láminas de PVB de alta calidad tienen buena resistencia a los rayos ultravioleta y a la humedad, lo que garantiza que el vidrio laminado no se amarillee ni se delamine durante su uso a largo plazo.Sellado de bordes: La resistencia de la unión perimetral entre el PVB y el vidrio es clave para evitar la penetración de humedad y aire, lo cual es esencial para mantener la transparencia del vidrio laminado y prevenir el empañamiento interno. A medida que las industrias automotriz y de la construcción exigen cada vez más estándares más elevados de seguridad, protección ambiental y funcionalidad, la tecnología de resinas PVB está en constante evolución:♦ Competencia e integración de materiales innovadoresAunque el PVB sigue siendo el material predominante, nuevos materiales de intercapa, como los polímeros iónicos (p. ej., SGP/Surlyn), compiten en aplicaciones que requieren alta resistencia y rigidez estructural, sobre todo en edificios de gran altura. La tendencia futura podría incluir el uso de PVB en combinación con otros polímeros para lograr un equilibrio de rendimiento superior.♦ Inteligencia e integraciónLos futuros vidrios para la automoción y la arquitectura serán más inteligentes, con películas de PVB que servirán como soportes para materiales funcionales:Gestión térmica y calefacción eléctrica: Las capas de PVB pueden integrar microhilos o materiales conductores transparentes para desempañar, descongelar o atenuar de forma inteligente el vidrio.Antenas y sensores integrados: La integración de antenas de vehículos o diversos sensores ambientales en la capa de película de PVB logra una alta integración funcional y una optimización estética.♦ Desarrollo SostenibleAnte las presiones medioambientales, el desarrollo de resinas de PVB sintetizadas a partir de recursos renovables o materias primas de base biológica, y la mejora de las tecnologías de reciclaje de PVB, supondrán importantes retos y líneas de desarrollo para la industria. Sitio web: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272Correo electrónico: admin@elephchem.com 

El cloruro de polivinilo (PVC) es uno de los plásticos más utilizados, y sus propiedades dependen en gran medida de la morfología, la porosidad y la densidad aparente de las partículas de PVC que se forman durante la polimerización en suspensión. El agente suspensor desempeña un papel crucial en este proceso. Los productos de alcohol polivinílico de la serie ALCOTEX se han desarrollado específicamente como agentes suspensores secundarios (o potenciadores de poros) para actuar en sinergia con los agentes suspensores primarios convencionales, optimizando así la microestructura y las propiedades macroscópicas de la resina de PVC.1. ¿Qué es un dispersante auxiliar?En sistemas de dispersión complejos, un único dispersante primario suele tener dificultades para cumplir simultáneamente con múltiples requisitos, como la humectación, la despolimerización y la estabilización. Es aquí donde el papel de los dispersantes auxiliares cobra importancia. Estos mejoran significativamente la estabilidad de la dispersión y la fluidez de todo el sistema al ajustar la tensión superficial, optimizar la distribución de carga entre las partículas y potenciar la capacidad de adsorción del dispersante primario.En los sistemas pigmentarios, reduce el riesgo de floculación y sedimentación;En la polimerización en emulsión, controla la distribución del tamaño de las partículas y la velocidad de polimerización;En los látex de caucho, previene la aglomeración de partículas y mejora la estabilidad de almacenamiento de la emulsión. 2. Comparación de las características técnicas de los productos de la serie ALCOTEXPropiedadAparienciaSólidos totales (%)Grado de hidrólisis (mol %)Viscosidad a 23 °C (mPa·s)ALCOTEX 45Incoloro a pajizo pálido/transparente a ligeramente turbio34.0 - 36.043,0 - 47,0300 - 600ALCOTEX 552PSolución acuosa ligeramente amarilla39,5 - 40,554.0 - 57.0800 - 1400ALCOTEX 432PAgua blanca a pajiza pálida/clara a ligeramente turbia39.0 - 41.043.0 - 46.0100 - 180ALCOTEX 552PSolución acuosa ligeramente amarilla39,5 - 40,554.0 - 57.0800 - 1400ALCOTEX 55-002Hsolución de color amarillo muy pálido38,5 - 39,554.0 - 57.01000 - 1500 Productos con alto grado de hidrólisis (aproximadamente 55 % molar): 55-002H y 552PALCOTEX 55-002H: Dispersión coloidal de alcohol polivinílico (PVA) con un alto grado de hidrólisis (54,0-57,0 % molar). Las mediciones de resonancia magnética nuclear (RMN) muestran una distribución aleatoria de sus grupos acetato. Para su aplicación, se recomienda añadir una porción del agente suspensor primario antes de agregar el 55-002H para asegurar una buena dispersión del aditivo secundario. Está terminantemente prohibido añadirlo a la línea de alimentación de VCM.ALCOTEX 552P: Una solución acuosa al 55% de PVA hidrolizado, también con un alto grado de hidrólisis. Tiene un bajo contenido residual de metanol (45 °C). Puede añadirse directamente al reactor o bombearse a una línea de alimentación de agua en circulación. Se recomienda añadir 552P después de añadir al menos una parte del agente suspensor primario. Productos de hidrólisis de bajo grado (aproximadamente 43-45 % molar): WD100, 432P y 45ALCOTEX WD100: Una solución acuosa al 43% de alcohol polivinílico hidrolizado, caracterizada por un contenido de metanol extremadamente bajo (

En la vasta industria del plástico, la elección del polímero es crucial para determinar el rendimiento y el costo del producto final. Este análisis comparará dos tipos de polipropileno: Braskem y Braskem. Polipropileno RP 225M y ADMER QB520Eque son adecuadas para diferentes trabajos.El RP 225M, un copolímero aleatorio de flujo medio, se utiliza en aplicaciones de películas debido a su buena claridad óptica y deslizamiento. Por otro lado, el QB520E es una resina adhesiva única a base de PP, un homopolímero injertado con anhídrido maleico, enfocada en aplicaciones adhesivas en estructuras multicapa.Si busca el material adecuado para envases flexibles, aplicaciones textiles o estructuras compuestas, esta guía comparativa le proporcionará información clara que le ayudará a tomar una decisión informada. 1. Comparación del rendimiento principal: RP 225M vs QB520E1.1 Fluidez y densidadCaracterísticasBraskem RP 225MADMER QB520EÉnfasis/DiferenciasCaudal de Mel (MFR)8,0 g/10 min1,8 g/10 minRP 225M tiene mayor fluidez, adecuada para procesos de extrusión de paredes delgadas o de alta velocidad (como películas); QB520E tiene menor fluidez, lo que es beneficioso para mejorar la resistencia de la fusión y la adhesión.Densidad0,902 g/cm³0,90 g/cm³Ambos tienen densidades muy similares, dentro del rango típico de densidad del polipropileno.1.2 Resistencia mecánica y rigidezCaracterísticasBraskem RP 225MADMER QB520EÉnfasis/DiferenciasResistencia a la tracción28 MPa24 MPaEl RP 225M tiene una ligera ventaja en resistencia a la tracción, lo que puede proporcionar una mejor capacidad de carga en envases flexibles de una sola capa.Módulo de flexión900 MPaN / A/Resistencia al impacto de la viga en voladizo30 J/m470 J/m2El QB520E exhibe una resistencia al impacto extremadamente alta, acorde con su aplicación como capa adhesiva en botellas, láminas, etc., donde se requiere una alta tenacidad para soportar impactos.Alargamiento en la rotura12% (Rendimiento)280% (Fractura)La elongación a la rotura del QB520E es significativamente mayor que la elongación de fluencia del RP 225M, lo que confirma su alta tenacidad y flexibilidad, propiedades ideales para una resina adhesiva. 2. Análisis exhaustivo de la aplicación: Identificación de sus necesidades2.1 Braskem RP 225M: Transparencia, deslizamiento y termoselladoRP 225M es un producto diseñado para aplicaciones textiles y de embalaje flexible de una sola capa.Características principales:Excelentes propiedades ópticas: Como copolímero aleatorio, posee inherentemente mejor transparencia y brillo que los homopolímeros, satisfaciendo así las exigencias de los envases de alta definición.Excelentes propiedades de deslizamiento (bajo coeficiente de fricción): Contiene agentes deslizantes y antiadherentes para garantizar un funcionamiento suave en maquinaria de envasado de alta velocidad, evitando que la película se pegue.Buenas propiedades de termosellado: La menor temperatura inicial de termosellado (111 °C) ayuda a mejorar la eficiencia del embalaje.Aplicaciones adecuadas: Diversas películas de embalaje flexible (películas planas extruidas y sopladas) 1717, especialmente para embalaje interior o intermedio que requieren alta transparencia y facilidad de manejo, así como aplicaciones textiles.2.2 ADMER QB520E: El "pegamento" para estructuras multicapaQB520E es esencialmente una resina adhesiva diseñada para resolver el problema de la unión directa entre diferentes capas de polímero.Características clave:Vínculo fuerte: Utilizando la tecnología de injerto de anhídrido maleico, puede formar fuertes enlaces químicos con materiales polares (como EVOH o PA (poliamida)) y sustratos de PP no polares, creando una estructura multicapa de alta barrera y alta resistencia.Alta tenacidad: Su resistencia al impacto extremadamente alta (470 J/m²) y su elongación a la rotura garantizan que el material compuesto no se delaminará bajo impacto o flexión.Estabilidad del procesamiento: Una temperatura máxima de procesamiento de hasta 300 °C garantiza la seguridad de la coextrusión multicapa.Aplicaciones: Se utiliza principalmente en procesos de coextrusión como adhesivo entre capas barrera de PP y EVOH/PA. Algunos productos típicos son: Botellas y láminas multicapa barrera: Se utilizan para envases con altos requisitos de barrera, como los de alimentos y cosméticos. Películas y tuberías sopladas multicapa: Garantiza la integridad y durabilidad de las estructuras de tuberías y películas de alta barrera. 3. Consideraciones de producción y seguridad3.1 Recomendaciones de procesamientoRP 225M: Utilice procesos de extrusión de película plana o extrusión de película soplada. Un índice de fluidez elevado favorece el procesamiento.QB520E: Aunque presenta baja fluidez, no requiere secado previo, lo que simplifica la preparación para procesos de coextrusión multicapa. Su perfil de viscosidad en estado fundido frente a velocidad de cizallamiento (perfil reológico) permite controlar con precisión el espesor de las capas en la coextrusión. Debe prestarse atención al límite máximo de temperatura (300 °C) para evitar su descomposición.3.2 Seguridad y NormativaRP 225M: No se recomienda para envases o productos que entren en contacto con soluciones parenterales o el cuerpo humano.QB520E: En lo que respecta a las condiciones de contacto con alimentos, sus componentes cuentan con declaraciones de conformidad relevantes en la UE y la FDA de EE. UU. (como adhesivo), pero el fabricante es responsable de garantizar que la aplicación final cumpla con todas las normativas sobre contacto con alimentos. 4. Resumen y recomendacionesSu decisión final depende de la estructura de su producto:Si necesita fabricar una película de embalaje de una sola capa con buena claridad, rigidez y resistencia al deslizamiento, RP 225M es ideal.Si necesita fabricar una estructura multicapa (como envoltorios de plástico o botellas con barrera) que incluya una capa barrera (como Copolímero de etileno-alcohol vinílico (EVOH) /PA), QB520E es un material clave para garantizar una fuerte adhesión y una alta tenacidad entre diferentes capas. Sitio web: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272Correo electrónico: admin@elephchem.com

Uno de los principales desafíos en el proceso de polimerización en suspensión del cloruro de polivinilo (PVC) es la incrustación del polímero en las paredes internas y los componentes internos del reactor. La acumulación de incrustaciones afecta negativamente la transferencia de calor del reactor y prolonga el tiempo de polimerización. Además, las empresas deben realizar limpiezas costosas a alta presión de sus reactores de forma regular, lo que reduce la vida útil del equipo. ALCOTEX 225 y ALCOTEX 234 Los inhibidores de incrustaciones ofrecen una forma de abordar este problema.  1. Impactos industriales y necesidades de escalamiento que inhiben el escalamientoLa incrustación se produce en la polimerización cuando los radicales libres o los monómeros presentes en el agua se adhieren a superficies sólidas, como las paredes del reactor o los agitadores. Posteriormente, se depositan y polimerizan aún más sobre estas superficies. Estos sólidos, especialmente los metales, pueden alcanzar temperaturas más elevadas o proporcionar condiciones óptimas para la polimerización, lo que provoca puntos calientes locales o reacciones irregulares. La incrustación tiene varios efectos negativos en la producción de S-PVC, entre ellos:Ciclo de producción limitado: Es necesario completar un cierto número de ciclos antes de la parada para limpieza, lo que limita la capacidad de producción continua.Fluctuaciones en la calidad del producto: La presencia de incrustaciones desprendidas que contaminan la resina puede provocar el deterioro del color del producto, su estabilidad térmica y su contenido de impurezas.Consumo energético y costes de mantenimiento: El aumento del consumo energético debido a la inversión en equipos de limpieza de alta presión y mano de obra, así como la disminución de la eficiencia de transferencia de calor.La industria del S-PVC se centra en la fabricación de buenos inhibidores de incrustaciones porque esto ayuda a que los reactores funcionen durante más tiempo sin detenerse. 2. ALCOTEX 225: La principal barrera contra la adherencia a las paredes del reactorALCOTEX 225 se define claramente como un inhibidor de incrustaciones para la polimerización en suspensión de cloruro de vinilo. Su objetivo es eliminar la acumulación de incrustaciones de polímero en la pared interna del reactor.2.1. Propiedades fisicoquímicasPropiedadValor típicoAparienciasolución acuosa azul oscuroSólidos totales5.0–6.0PH12.5–13.02.2. Mecanismo de acciónALCOTEX 225 (POVAL L-10) logra la antiadherencia mediante la formación de una capa protectora extremadamente delgada en la pared interna del reactor. Esta capa protectora tiene como función principal:Pasivar sitios activos: Cubrir y pasivar los sitios activos en la superficie del metal que puedan iniciar la polimerización por radicales libres.Cambio de energía superficial: Ajuste la energía superficial de la pared del reactor para que resulte desfavorable para la adsorción y humectación de polímeros y monómeros.Barrera física: Establece una barrera física para prevenir eficazmente la adhesión y deposición de monómeros de VCM o partículas de polímero primario en la pared del reactor.Este método de tratamiento garantiza que la pared del reactor permanezca limpia durante la polimerización, lo cual es clave para lograr un aumento significativo en el número de ciclos de producción antes de la limpieza. 3. ALCOTEX 234: Protector sinérgico para componentes internosALCOTEX 234 no se utiliza solo, sino que está diseñado para funcionar en conjunto con ALCOTEX 225 como inhibidor de incrustaciones. Se centra en las áreas que son difíciles de cubrir completamente con ALCOTEX 225 o que son susceptibles al desgaste mecánico.3.1. Propiedades fisicoquímicasPropiedadValor típicoAparienciasolución acuosa azul oscuroPunto de congelación- 1Peso específico1.1Sólidos totales19.0-21.0Viscosidad a 20 °C< 20PH> 13.03.2. Aplicación sinérgica y escalado específicoLa función principal de ALCOTEX 234 es eliminar la incrustación en deflectores, agitadores u otras áreas con mala calidad de superficie dentro del reactor.Áreas clave de protección: Las placas deflectoras y los agitadores son zonas sometidas a altas fuerzas de cizallamiento durante la polimerización y, por lo tanto, son las zonas con mayor transferencia de calor y contacto monómero/polímero. La formación de incrustaciones en estas zonas suele ser más persistente y difícil de inhibir.Efecto sinérgico: Al aplicar ALCOTEX 225 a las paredes del reactor y ALCOTEX 234 a componentes internos como agitadores y deflectores, se logra una protección integral de alta resistencia en toda la superficie de contacto para la polimerización. Esta estrategia de aplicación combinada es fundamental para mejorar la eficiencia general de la producción. 4. Implementación de la aplicación y maximización de los beneficios industrialesEl uso de ALCOTEX 225 y 234 impone requisitos específicos en el funcionamiento del proceso de polimerización para garantizar la máxima eficacia:Pretratamiento exhaustivo: Antes del primer uso del sistema, deben eliminarse por completo todos los residuos de polimerización anteriores del reactor, y este debe limpiarse y secarse. Cualquier residuo de polímero o impureza afectará la adsorción y la formación de la película del inhibidor.Formulación y medición: La concentración y la cantidad de recubrimiento del inhibidor deben optimizarse con precisión en función de la geometría del reactor, el material y la formulación de polimerización del producto de PVC objetivo.Beneficios industriales: La aplicación exitosa del sistema inhibidor da como resultado directamente mayores tiradas de producción, un aumento significativo de la productividad y una mejor estabilidad de la calidad de la resina de PVC. El sistema ALCOTEX 225 y 234 no es solo un agente de limpieza, sino un sistema especializado de modificación y protección de superficies. Juntos, constituyen una solución madura y eficiente para el control de la incrustación en PVC rígido, un soporte tecnológico clave para que las plantas modernas de polimerización de PVC logren una producción de alto rendimiento, estable y de alta calidad. Sitio web: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272Correo electrónico: admin@elephchem.com