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In the research and development and production of high-performance industrial adhesives, chloroprene rubber has consistently held a core position due to its excellent adhesion, aging resistance, and flame retardancy. However, with the increasing demand for synthetic materials (such as PVC, PU, and EVA) in modern industry, traditional adhesives face challenges such as poor wettability and mismatched polarity. Among the many types of chloroprene rubber, Polychloroprene Rubber CR244 and Adhesive Type CR248 Chloroprene Rubber are two of the most representative products. Although they share many similarities in their basic physical properties, the differences in the critical dimension of "grafting performance" determine their ultimate performance in different industrial scenarios.   1. CR244: The Cornerstone of Rapid Crystallization and High Cohesive Strength CR244 type chloroprene rubber is polymerized using diisopropyl xanthate disulfide or dodecyl mercaptan as a regulator, possessing extremely significant physical characteristics.     ♣ Physical Characteristics and Performance Advantages CR244's most prominent technical feature is its rapid crystallization. This characteristic allows the adhesive to quickly establish initial strength after application, greatly shortening the waiting time for industrial assembly. Its regular molecular structure gives the adhesive layer extremely high cohesive strength. At room temperature, the adhesive strength exhibited by CR244 is sufficient to meet the needs of most porous materials. Its appearance is off-white or beige flakes, with a stable density of around 1.23. In terms of technical indicators, CR244 offers a very finely divided viscosity range. From the ultra-low viscosity CR2440 (13-24 mPa.s, 5% toluene solution) to the high-viscosity CR244B (above 140 mPa.s), this wide viscosity coverage allows adhesive manufacturers to precisely adjust the formulation solid content according to the needs of brushing, spraying, or scraping processes. ♣ Applications in Traditional Fields Due to its peel strength typically maintained above 90 N/cm, CR244 is widely used in the self-adhesion and mutual adhesion of traditional materials such as rubber, leather, fibers, wood, and cement products. It is comparable in performance to top-tier international models, such as Denka's A series (such as Denka Chloroprene A-100) and DuPont's AD series (such as Neoprene AD-20), and is the preferred base material for producing high-quality general-purpose neoprene adhesives.   2. CR248: A Breakthrough in Polarity Achieved Through Graft Modification If CR244 represents a general-purpose base material, then CR248 is an advanced version designed to address the challenges of bonding "difficult-to-bond materials." The fundamental difference between it and CR244 lies in the plasticity and grafting properties of its molecular chain.     ♣ Core Technology: Grafting and Copolymerization While CR248 retains the basic performance advantages of CR244, it has active sites reserved during the molecular design stage. This allows CR248 to undergo monomer grafting copolymerization with active monomers such as methyl methacrylate (MMA) and acrylic acid (BA) through chemical means. The significance of this graft modification is that by introducing polar monomer side chains onto the non-polar main chain of neoprene rubber, the surface energy and polarity of the adhesive are significantly improved. This not only improves the wettability of the adhesive on polar substrates but also enhances the bonding force at the interface through chemical bonding. ♣ Professional Performance for Synthetic Materials In modern footwear, automotive interiors, and luggage industries, synthetic materials such as PVC (polyvinyl chloride), PU (polyurethane), and EVA (ethylene-vinyl acetate copolymer) are widely used. Due to the high surface polarity or the presence of plasticizers in these materials, traditional CR244 adhesives often experience delamination. CR248 is optimized precisely for this purpose. The modified CR248 adhesive can establish a stable bridging relationship with these synthetic materials. Although its nominal peel strength (approximately 70 N/cm) is slightly lower than that of CR244, its actual bonding stability and plasticizer resistance on specific polar materials far exceed the latter.   3. In-depth Comparison of Technical Parameters of CR244 and CR248 Differences in viscosity control: CR244 tends to exhibit its viscosity gradient at lower concentrations (5% toluene solution), which is more conducive to producing highly permeable primers. CR248's technical specifications are typically based on a 15% toluene solution, and it is divided into Type I (1000-3000 mPa.s) and Type II (3001-6000 mPa.s). This means that under the same viscosity requirements, CR248 can support formulations with higher solid content, thereby reducing the environmental impact of solvent evaporation and increasing the dry film thickness per application.   Volatile content and purity: Both products exhibit excellent purity control, with volatile content strictly controlled to below 1.5% (CR248 is further optimized to 1.2%). This ensures that the adhesive does not produce excessive bubbles during the drying process, guaranteeing the density and aging resistance of the adhesive layer.   Storage stability: Both products perform similarly in terms of storage requirements. They can be stored for one year at temperatures below 20°C, while in summer environments at 30°C, it is recommended to use them within six months. For manufacturers, strict temperature control is crucial to maintaining the activity of chloroprene rubber and preventing premature self-polymerization.   4. How to choose the right product based on your needs? If the substrate is natural rubber, genuine leather, or wood products: CR244 is the preferred choice. It provides faster initial tack and higher ultimate cohesive strength, and the formulation cost is relatively more advantageous. For products requiring precise rheological control, its wide range of viscosity grades can be used for blending. If modern synthetic materials such as PVC, PU, ​​and EVA are involved: CR248 is the ideal choice. Especially when your adhesive needs to be modified with MMA to produce "universal grafting adhesive," the grafting active sites provided by CR248 ensure the efficient progress of the chemical reaction, resulting in finished adhesives with excellent migration resistance and cross-material bonding capabilities. Considering environmental protection and cost: CR248's high solid content characteristics help develop low-VOC adhesives that meet environmental standards. Although the unit price of the raw material may be slightly higher than CR244, its low rework rate and high-performance characteristics on difficult-to-bond materials often result in lower overall industrial costs.   Website: www.elephchem.com Whatsapp: (+)86 13851435272 E-mail: admin@elephchem.com

En comparación con las resinas termoplásticas, las resinas termoendurecibles son menos comunes en tipo y cantidad, y a menudo desempeñan una función de "soporte". La primera resina sintética fabricada por el ser humano se llamó resina fenólicaLa resina fenólica es una resina termoendurecible con propiedades bien equilibradas y actualmente se comercializa en forma de laminados (donde la resina y el material base se entrelazan). La resina fenólica sigue desempeñando un papel activo en materiales avanzados y otros campos singulares, y se puede decir que influye y facilita nuestra vida diaria.  1. ¿Qué es la resina fenólica?Descripción general deresina de formaldehído fenólicoLa baquelita es una resina termoendurecible conocida como resina fenólica. (Resina Fenólica de Baquelita). En aplicaciones industriales, es un material laminar termoendurecible que se aplica al papel y a los tejidos. También se utiliza en adhesivos, recubrimientos, materiales de aislamiento eléctrico y otras aplicaciones. Sus materias primas son el fenol y el formaldehído. Al mezclar estas materias primas con catalizadores ácidos o alcalinos y los agentes de curado necesarios y calentarlos, se puede producir resina fenólica con una estructura de red tridimensional. Al ser una resina termoendurecible relativamente económica, la resina fenólica posee excelentes propiedades de resistencia al calor, resistencia y aislamiento eléctrico, y se ha aplicado en diversos campos hasta la fecha. Con la aparición de las resinas termoplásticas, sus áreas de aplicación han cambiado gradualmente, pero continúa evolucionando a su manera para satisfacer las nuevas demandas del mercado. A día de hoy, se siguen desarrollando diversas aplicaciones para aprovechar al máximo las propiedades únicas de la resina fenólica, y se espera que sus áreas de aplicación sigan expandiéndose. Historia del desarrollo de la resina fenólicaLa resina fenólica fue descubierta en 1872 por un químico alemán durante la investigación sobre tintes fenólicos; en 1907, un químico belga-estadounidense patentó el método de fabricación. En 1910, Baekeland fundó una empresa de resina fenólica para lograr la producción industrial de resina fenólica y bautizó el producto "baquelita" en su honor. Este nombre se sigue utilizando en la actualidad. Tipos de resina fenólicaActualmente, la resina fenólica no se comercializa como tal, sino en forma de laminados elaborados mezclándola con un material base (papel o tela). El método de fabricación consiste en recubrir cada sustrato con resina y curarlo mediante tratamiento térmico. Los laminados con papel como material base se denominan "papel de baquelita" y los que tienen tela como material base se denominan "tela de baquelita". Las características de cada producto son las siguientes:Papel fenólicoEl papel fenólico es un producto elaborado mediante el entrelazado de resina fenólica con papel. Es más económico (aproximadamente la mitad de precio) y más ligero que la tela fenólica. Se recomienda para aplicaciones de aislamiento eléctrico. Sin embargo, cabe destacar que, al ser papel como material base, presenta una alta absorción de agua.Tela fenólicaSe trata de una resina fenólica con tela como material base. En comparación con el papel fenólico, posee propiedades mecánicas superiores, por lo que se utiliza a menudo en aplicaciones que requieren alta resistencia. Por otro lado, al igual que el papel fenólico, este material base también presenta una alta absorción de agua, por lo que debe utilizarse en entornos con bajo contenido de humedad. 2. Características de la resina fenólicaVentajas de la resina fenólicaAlta resistencia al calorLa resina fenólica es una resina termoendurecible, lo que significa que posee una gran resistencia al calor. Puede soportar temperaturas de hasta 150-180 °C y mantener su resistencia incluso en condiciones de alta temperatura.Excelente rendimiento de aislamiento eléctricoLa resina fenólica tiene un alto rendimiento de aislamiento eléctrico, por lo que se utiliza como material aislante en placas de circuitos impresos, disyuntores y revestimientos de cuadros de distribución.Alta resistencia mecánicaLa alta resistencia mecánica también es una ventaja importante de la resina fenólica. En particular, la tela fenólica tiene mayor resistencia que el papel fenólico, por lo que se utiliza a menudo en aplicaciones que requieren resistencia al impacto. Sin embargo, cabe destacar que la resistencia se ve afectada por la dirección de las fibras del material base (papel y tela).Adecuado para moldeo por inyecciónAl procesar resina fenólica como monómero, se puede utilizar el mismo método de moldeo por inyección que las resinas termoplásticas. La resina fenólica se calienta a una temperatura que no la endurece (aproximadamente 50 °C), se inyecta en un molde y se calienta a 150-180 °C para curarla. Desventajas de la resina fenólicaDifícil de reciclarLa resina fenólica es una resina termoendurecible y, una vez curada y moldeada, no se puede volver a moldear, lo que dificulta su reciclaje. Actualmente, empresas como Sumitomo Bakelite Co., Ltd. están impulsando la investigación sobre el reciclaje y la reutilización de resinas fenólicas.Alta absorción de aguaLas resinas fenólicas que se venden en forma laminada contienen papel o tela como material base. Por lo tanto, presentan una alta absorción de agua y no son aptas para entornos húmedos o con alta humedad.Baja resistencia a la intemperie y susceptibilidad a disolventes alcalinos.Las resinas fenólicas son sensibles a la radiación ultravioleta y deben utilizarse con precaución en exteriores. Además, son fácilmente solubles en sustancias alcalinas. 3. Principales usos de las resinas fenólicasDesde el inicio de su producción industrial en 1907, la resina fenólica se ha utilizado ampliamente en productos cotidianos, como vajillas, utensilios de cocina, botones, relojes y accesorios de vestir. Sin embargo, con la invención de diversas resinas termoplásticas, como el nailon y las fluororresinas, algunas aplicaciones de la resina fenólica han sido sustituidas por resinas termoplásticas debido a consideraciones de moldeabilidad y coste. Actualmente, el moldeo y procesamiento directos de la resina fenólica está disminuyendo gradualmente. No obstante, la resina fenólica aún ofrece una amplia gama de aplicaciones gracias a sus propiedades únicas. Por ejemplo, gracias a sus excelentes propiedades de aislamiento eléctrico, se utiliza en placas de circuito impreso, paneles de distribución e interruptores automáticos. Las placas de circuito impreso no solo son materiales esenciales para equipos informáticos como ordenadores personales y tabletas, sino también componentes indispensables en los productos eléctricos modernos. Por lo tanto, no es exagerado afirmar que la resina fenólica se puede aplicar a todos los ámbitos del uso de la electricidad. Además, se puede utilizar como adhesivo, material de moldeo de carcasas y recubrimiento. Por ejemplo, la resina fenólica se utiliza como adhesivo en moldes de arena para fundición y como material para impresoras 3D. Además, su solubilidad en sustancias alcalinas y su capacidad para absorber luz en longitudes de onda de 200-300 nm la hacen adecuada como material fotorresistente. También se utiliza ampliamente como material de alto rendimiento en otros campos, como piezas de repuesto metálicas, materiales para electrodos negativos de baterías de iones de litio y materias primas de carbón activado en la industria farmacéutica. En 2010, la cápsula espacial que trajo muestras del asteroide "Itokawa" también utilizó resina fenólica como material de aislamiento térmico. La resina fenólica, también conocida como baquelita, fue la primera resina sintética del mundo, desarrollada hace más de 100 años. Es una resina termoendurecible relativamente económica con excelentes propiedades de resistencia térmica, resistencia y aislamiento eléctrico, y ofrece un perfil de rendimiento equilibrado. Generalmente no se comercializa como la resina en sí, sino en forma de laminados obtenidos mezclándola con un material base (papel o tela). Entre sus ventajas se incluyen su excelente resistencia térmica y aislamiento eléctrico, su alta resistencia y su procesabilidad mediante moldeo por inyección. Por otro lado, la resina fenólica también presenta desventajas como su dificultad de reciclaje, su alta absorción de agua y su susceptibilidad a la radiación ultravioleta. Actualmente, la resina fenólica se utiliza ampliamente en diversos campos, como placas de circuitos impresos, cuadros de distribución, adhesivos, recubrimientos, materiales fotorresistentes y materiales para electrodos negativos de baterías de iones de litio. Se esperan nuevos avances en sus áreas de aplicación en el futuro. Sitio web: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272Correo electrónico: admin@elephchem.com

Resina fenólica de terpeno 803L, una resina sintética de alto rendimiento a base de colofonia natural y terpenos, modificada con compuestos fenólicos, se ha convertido en una opción popular en el mercado global de adhesivos de alta gama. Su excelente estabilidad térmica y retención de adherencia inicial le confieren un rendimiento excepcional en aplicaciones industriales que requieren una fuerza de adhesión extremadamente alta. 1. Especificaciones técnicas y análisis de las propiedades fisicoquímicas de la resina fenólica de terpeno 803LLa resina fenólica de terpeno 803L se desarrolló para cubrir la necesidad de rendimiento de las resinas tackificantes de uso general en entornos extremos. Desde un punto de vista técnico, la 803L presenta un control de color más estricto que el modelo 803 estándar. El valor máximo de color Gardner es de tan solo 7, lo que significa que no causará un amarilleamiento significativo en formulaciones adhesivas de color claro o incluso transparentes.  El punto de ablandamiento del producto se mantiene estable entre 145 °C y 160 °C. Esta característica de alto punto de ablandamiento confiere al adhesivo final una excelente resistencia térmica, manteniendo la integridad de su estructura física a altas temperaturas sin ablandarse ni descolgarse. En cuanto al índice de acidez, el rango de 45-60 mgKOH/g garantiza una buena afinidad química con diversos polímeros polares. Desde el punto de vista de la estructura molecular, la resina fenólica de terpeno 803L presenta una distribución de peso molecular muy estrecha. Esta característica es crucial en la producción química, ya que garantiza la consistencia de las propiedades reológicas del adhesivo durante su aplicación. La resina 803L cumple plenamente los altos estándares de productos similares de marcas internacionales en cuanto a ajuste de polaridad, rango de solubilidad y mejora de la adherencia inicial. No solo aumenta significativamente la resistencia de la unión, sino que también prolonga el tiempo de retención de la adherencia inicial de los adhesivos a base de disolventes, lo cual es crucial para el posicionamiento y la aplicación de piezas complejas. 2. Prácticas de aplicación y ventajas de formulación en diferentes campos industrialesLa versatilidad de la resina fenólica de terpeno 803L se debe a su singular equilibrio de polaridad, lo que permite su amplio uso en adhesivos a base de solventes, adhesivos de caucho de cloropreno injertado (CR) y adhesivos termofusibles. Adhesivo de CR injertado y adhesivos de alto rendimiento para suelas de calzado: En la industria del calzado, especialmente para la unión de suelas de zapatos de cuero de alta gama o calzado deportivo, los adhesivos deben poseer una adhesión extremadamente fuerte y resistencia al envejecimiento. El 803L se utiliza comúnmente en adhesivos de caucho de cloropreno injertado (CR injertado). Gracias a su excelente compatibilidad, forma un sistema reticulado estable con polímeros de caucho de cloropreno y puede penetrar eficazmente la superficie del sustrato, especialmente al trabajar con cuero artificial de PVC o cuero genuino de difícil adhesión. Fabricación de adhesivos termofusibles y cintas: Aunque el 803L tiene un alto punto de reblandecimiento, presenta una amplia compatibilidad con diversos elastómeros (como SIS, SBS y EVA). En la fabricación de adhesivos termofusibles sensibles a la presión (HMPSA) de alto rendimiento, la adición de resina fenólica de terpeno 803L puede mejorar significativamente la resistencia al desprendimiento y al cizallamiento de la cinta. Para formuladores que buscan una alternativa a... YS POLIÉSTER T160 En productos de grado industrial, 803L proporciona estabilidad térmica que reduce eficazmente la carbonización causada por el calentamiento prolongado del adhesivo en el tanque de fusión en caliente, extendiendo los ciclos de mantenimiento del equipo. Estabilidad de los adhesivos solventes de alto rendimiento: En formulaciones solventes, el 803L es soluble en muchos solventes comunes, como tolueno, acetato de etilo o metiletilcetona. No solo proporciona una alta adherencia inicial, sino que, aún más importante, mejora significativamente la resistencia térmica de la capa adhesiva después del secado. Esto le confiere un rendimiento excepcional en aplicaciones sensibles a los cambios de temperatura ambiental, como la unión de interiores de automóviles y la fijación de componentes electrónicos, con un rendimiento comparable al de... TAMANOL 803L en aplicaciones similares. 3. Decisiones de compras en una cadena de suministro global: ventajas en control de calidad y logísticaEl proceso de producción de la resina fenólica de terpeno 803L sigue un estricto sistema de gestión de calidad, lo que garantiza que el valor de acidez, el punto de ablandamiento y las variaciones de color de cada lote se mantengan dentro de un rango mínimo. Para los compradores internacionales, esta consistencia significa que no es necesario realizar ajustes frecuentes en los procesos de formulación al cambiar de lote. En cuanto al embalaje, el producto se suele envasar en bolsas estándar de papel compuesto de 25 kg. Este embalaje no solo cumple con las normas internacionales de seguridad en el transporte y previene eficazmente la humedad que puede provocar la aglomeración de la resina, sino que también facilita su manipulación con montacargas y su apilamiento en almacén. Durante el transporte marítimo de larga distancia, la resina mantiene una forma física estable, lo que garantiza que se mantenga uniformemente granulada y sea fácil de manipular al llegar a las instalaciones del cliente. Como solución tackificante altamente rentable, la Resina Fenólica Terpénica 803L ofrece una excelente alternativa para las empresas que buscan resinas fenólicas terpénicas de alto rendimiento. Ya sea que su formulación actual se base en TAMANOL 803L o YS POLYSTER T160, la 803L, gracias a su compatibilidad y propiedades físicas superiores, puede ayudar a las empresas a optimizar la estructura de costos de sus materias primas y mejorar su poder de negociación en la cadena de suministro global sin comprometer la calidad del producto final. Sitio web: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272Correo electrónico: admin@elephchem.com

En aplicaciones industriales, el alcohol polivinílico (PVA) suele prepararse en solución acuosa para que desarrolle sus propiedades. Sin embargo, debido a las diferencias en los grados de PVA, el grado de hidrólisis y la forma física, el proceso de disolución suele presentar dificultades como la formación de grumos, espuma o disolución incompleta. Este artículo combina la experiencia técnica profesional para detallar los principios de disolución, los métodos de operación y las técnicas antiespumantes del PVA.  1. Principios de disoluciónLa disolución del PVA es un proceso de hinchamiento seguido de disolución, y su eficiencia se ve profundamente afectada por la estructura molecular y la forma física:Factores que determinan la solubilidad: La solubilidad del PVA está determinada principalmente por su grado de hidrólisis, grado de polimerización y forma.Efecto del grado de hidrólisis: a medida que disminuye el grado de hidrólisis, la temperatura de disolución del PVA disminuye y su solubilidad en agua aumenta.◊ Tipo totalmente hidrolizado: depende en gran medida de la temperatura; por debajo de cierta temperatura, no se disolverá o solo se hinchará parcialmente.◊ Tipo parcialmente hidrolizado: aunque es más fácil de disolver, las temperaturas excesivamente altas pueden provocar fácilmente la formación de espuma y grumos.Efecto de la morfología: El PVA en polvo (malla 20-100) tiene una mayor área de superficie, por lo que su tiempo de disolución es aproximadamente la mitad que el del PVA granular. 2. Problemas técnicos en la preparación de soluciones de PVAPara preparar soluciones de PVA de alta calidad y evitar la contaminación, se deben tener en cuenta las siguientes configuraciones de hardware y parámetros:2.1 Selección de equipoSe debe utilizar un recipiente de reacción con agitador. El material debe ser acero inoxidable, esmalte o hierro revestido con resina sintética para evitar que la oxidación y la corrosión química contaminen la solución de PVA.2.2 Control de velocidad de agitaciónLa velocidad de agitación debe ajustarse con precisión según las especificaciones de PVA y el tipo de agitador:Agitador espiral de doble ala: se recomiendan 500-1000 rpm para tipos totalmente hidrolizados; se recomiendan 100-300 rpm para tipos parcialmente hidrolizados.Agitador de cuadro: se recomienda 80-150 rpm.Advertencia de riesgo: una velocidad demasiado baja puede provocar fácilmente que el PVA se asiente y se aglomere; una velocidad demasiado alta puede arrastrar aire fácilmente y producir una gran cantidad de espuma.2.3 Método de calentamientoSe recomienda el calentamiento por inyección directa de vapor (presión de 1-1,5 kg/cm²), complementado con calentamiento por vapor encamisado para reducir significativamente el tiempo. El calentamiento directo con llama abierta está estrictamente prohibido para evitar quemaduras en el fondo del recipiente.2.4 Temperatura adecuada para preparar la solución de PVAGrado PVAPVA 100-70PVA 098-60PVA 100-35PVA 098-30PVA 100-27PVA 098-20PVA 098-15PVA 096-27PVA 098-08PVA 092-53PVA 097-29PVA 098-05PVA 098-03PVA 094-27PVA 095-28PVA 092-20PVA 092-35PVA 088-50 y PVA 2488PVA 088-40 y PVA 2288PVA 088-20 y PVA 1788PVA 088-08 y PVA 1088PVA 088-07 y PVA 0888PVA 080-44PVA 080-22PVA 088-03PVA 088-05Temperatura (℃)≥9590-9775-9065-85Temperatura ambiente hasta 50 °C 3. Procedimiento de disoluciónSeguir una secuencia científica de adición de materiales y aumento de la temperatura puede prevenir eficazmente la formación de grumos:Etapa de preparación: Agregue una cantidad medida de agua a temperatura ambiente (se recomienda aproximadamente 30 °C) al tanque de disolución.Adición y dispersión del material: Comience a remover (se recomienda una velocidad ligeramente mayor) y agregue lentamente el PVA. Cuanto más lenta sea la adición, mejor para evitar la formación de grumos.Tratamiento para la hinchazón: revuelva y disperse completamente durante aproximadamente 30 minutos para permitir que el PVA se hinche por completo.Calentamiento y disolución: Aumente gradualmente la temperatura hasta alcanzar la temperatura adecuada según la tabla anterior y manténgala agitando durante 1-2 horas. Para los tipos parcialmente hidrolizados, el calentamiento debe ser lento para evitar la formación de espuma y el desbordamiento.Inspección del producto: Después de obtener una solución completamente transparente, filtre las impurezas antes de usar. 4. Principio de formación de espuma y métodos antiespumantesLa formación de espuma es el factor de interferencia más común en la disolución de PVA, especialmente común en productos medianamente hidrolizados y parcialmente hidrolizados.4.1 Mecanismo de formación de espumaLiberación de aire: el PVA es una sustancia porosa y sus poros contienen aire y sustancias volátiles como metanol y ésteres restantes de la producción.Diferencias estructurales: El PVA parcialmente hidrolizado presenta espacios vacíos más grandes que el PVA completamente hidrolizado. Tras absorber agua, libera el aire de los poros, formando espuma.Actividad superficial: Las soluciones acuosas parcialmente hidrolizadas tienen una mayor actividad superficial, lo que reduce la tensión interfacial gas-líquido, y la solución tiene una cierta viscosidad, aumentando la resistencia mecánica de la película de líquido, dificultando la desaparición de la espuma.4.2 Métodos antiespumantesMétodo de inmersión física: Antes de disolver el PVA, remoje y hinche en agua fría para liberar el aire de los poros y luego aumente gradualmente la temperatura. Esto puede suprimir eficazmente la formación de espuma.Método de funcionamiento intermitente: Si se forma espuma, apague inmediatamente el vapor y haga una pausa o reduzca la velocidad de agitación. Una vez que la espuma desaparezca, aumente gradualmente la temperatura y la velocidad de agitación. Repetir este proceso 2 o 3 veces puede reducir significativamente la espuma.Método antiespumante químico: Si es necesario, se puede agregar entre 0,01 y 0,05 % (en peso de la solución) de un agente antiespumante, como n-octanol, fosfato de tributilo o agentes antiespumantes de poliéter. Sitio web: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272Correo electrónico: admin@elephchem.com

En el campo moderno de la química fina, el alcohol polivinílico (PVA), como polímero versátil soluble en agua, se utiliza ampliamente en diversas industrias, como la fabricación de papel, la textil, los adhesivos y los materiales de embalaje. Entre los numerosos productos de PVA, la serie ELVANOL, con su exclusivo proceso de producción y excelentes propiedades fisicoquímicas, se ha convertido en un referente de alto rendimiento en aplicaciones industriales. 1. Principales ventajas tecnológicas y características fisicoquímicas de ELVANOLLa principal razón del alto reconocimiento de ELVANOL en el mercado reside en su singular morfología de partículas y diseño de estructura molecular. Este proceso de producción especial mejora significativamente la eficiencia en las operaciones prácticas.  ♠ Excelente solubilidad y beneficios de ahorro de energía.El alcohol polivinílico tradicional suele requerir altas temperaturas y largos tiempos de agitación durante el proceso de disolución, lo que no solo aumenta el consumo de energía, sino que también limita su aplicación en algunas líneas de producción continua. Un avance tecnológico importante de ELVANOL es su capacidad de disolverse simultáneamente en el proceso de cocción continua del almidón. Para las industrias papelera y textil, esto significa que el PVA puede mezclarse y procesarse directamente con el almidón, eliminando la necesidad de tanques de disolución separados o complejos procesos de pretratamiento.Desde una perspectiva física, esta mayor solubilidad en agua se traduce directamente en una reducción de los costos de producción. El tiempo de disolución significativamente más corto mejora la tasa de rotación de los equipos de producción y reduce significativamente el consumo de energía térmica durante el proceso de calentamiento. Para las grandes empresas manufactureras que buscan el máximo control de costos, esta característica de ELVANOL tiene un valor económico extremadamente alto.♠ Control preciso de la viscosidad y el grado de hidrólisisLa serie ELVANOL ofrece una variedad de grados para satisfacer diferentes requisitos de proceso. Por ejemplo, Elvanol 71-30 El grado tiene un rango de viscosidad de 28,5 a 32,5 cP en una solución acuosa al 4 % en peso, mientras que el grado Elvanol 90-50 se controla a 12,0-15,0 cP. Todos los grados principales (como Elvanol 71-30 y Elvanol 80-18) tienen un grado de hidrólisis del 99,5 %. Este alto grado de hidrólisis implica que la cadena molecular contiene una proporción muy alta de grupos hidroxilo, lo que garantiza sus excelentes propiedades filmógenas y una altísima fuerza adhesiva. Además, su pH se mantiene estable entre 5,0 y 7,0, presentando una acidez débil a neutralidad, y posee una excelente estabilidad química con la mayoría de los rellenos y sustratos inorgánicos.♠ Efecto de refuerzo sinérgico con materiales inorgánicosEn el moldeo por compresión o la fabricación de materiales compuestos, ELVANOL demuestra una excelente uniformidad de mezcla. Permite formar mezclas reforzadas estables con cargas inorgánicas en polvo fino. Durante el proceso de moldeo, esta uniformidad evita la concentración local de tensiones, mejorando la integridad estructural y el acabado superficial del producto final. 2. Áreas de aplicación clave: desde el recubrimiento de papel hasta el encolado de urdimbres textilesLa gama de aplicaciones de ELVANOL cubre múltiples campos, desde adhesivos de alta gama hasta recubrimientos fotosensibles de precisión, con un rendimiento particularmente sobresaliente en las industrias papelera y textil.♣ Multiplicador de Rendimiento en la Industria PapeleraEn aplicaciones de recubrimiento de papel, ELVANOL se utiliza habitualmente como coaglutinante mezclado con almidón. Gracias a sus excelentes propiedades de barrera, mejora eficazmente la resistencia del papel al aceite, la grasa y el oxígeno. Aún más importante, la solubilidad de ELVANOL en procesos de cocción continua permite a las fábricas de papel simplificar el proceso de preparación del recubrimiento. Gracias a su interacción sinérgica con el almidón, mejora significativamente la resistencia superficial del papel, reduciendo la formación de polvo y pelusa durante el proceso de impresión, lo que lo hace especialmente adecuado para la producción de papel artístico de alta gama y cartón para embalaje. La revolución de la Serie T en la industria textil: la opción preferida para mezclas de poliéster y algodón.Para la industria textil, ELVANOL ha desarrollado especialmente la serie T (como Elvanol T-25) de copolímeros únicos. Esta serie está diseñada específicamente para mezclas de poliéster y algodón y otras aplicaciones de encolado de urdimbre.Un reto importante en el procesamiento textil es el desencolado. Los agentes de encolado tradicionales suelen requerir grandes cantidades de reactivos químicos durante el proceso, y los resultados suelen ser insatisfactorios. La característica única de la serie ELVANOL T es su mayor solubilidad en agua en condiciones alcalinas. En la etapa de acabado, el tejido solo necesita tratarse en un baño alcalino estándar para lograr un desencolado rápido y completo. Esto no solo mejora la uniformidad del teñido del tejido, sino que también reduce el daño químico a las fibras. Diversas aplicaciones industriales.Además de sus dos principales industrias pilares, ELVANOL también desempeña un papel irremplazable en las siguientes áreas:Adhesivos: Gracias a su alta fuerza de adhesión y propiedades formadoras de película, se utiliza para unir madera, papel y materiales porosos.Industria cerámica: Como aglutinante de cuerpos verdes, mejora la resistencia de los cuerpos verdes moldeados.Recubrimientos fotosensibles: Aprovechando su alta pureza y bajo contenido de cenizas (Na2O menos de 0,35%-0,5%), se utiliza en productos químicos electrónicos de precisión.Moldeo: Proporciona un efecto de moldeo más uniforme, adecuado para la fabricación de piezas de formas complejas. 3. Atributos ambientales y desarrollo sostenible de las industrias futurasBajo las estrictas regulaciones ambientales globales actuales y los objetivos de neutralidad de carbono, las características ambientales de los materiales se han convertido en un criterio fundamental para las compras corporativas. ELVANOL se diseñó teniendo en cuenta la compatibilidad ambiental desde el principio.♥ Biodegradable y respetuoso con el medio ambiente.ELVANOL es un polímero inocuo para la salud. En entornos específicos de tratamiento de aguas residuales industriales, puede ser descompuesto por microorganismos en dióxido de carbono y agua, lo que reduce considerablemente la presión sobre los sistemas de tratamiento de aguas residuales. En comparación con muchos lodos plásticos sintéticos, su biodegradabilidad lo convierte en un material predilecto para textiles ecológicos y embalajes ecológicos.♥ Reciclaje de recursos y economía circularEn la industria textil, el reciclaje de agentes de encolado es un medio importante para reducir costos y contaminación. Los copolímeros ELVANOL presentan una gran estabilidad de rendimiento durante el reciclaje, y sus propiedades de formación de película y adhesión no se degradan significativamente, incluso después de múltiples ciclos. Esto lo convierte en uno de los agentes de encolado textil más económicos del mercado, cumpliendo con los requisitos ambientales.♥ Beneficios ambientales indirectos por bajo contenido de cenizas y alta purezaEl contenido de volátiles de ELVANOL se mantiene constantemente por debajo del 5,0 %. Esta característica, con un alto contenido de sólidos y un bajo nivel de impurezas (bajo contenido de cenizas), implica que se liberan muy pocos gases nocivos y sales inorgánicas residuales durante el procesamiento y el tratamiento térmico del producto final. Esto no solo protege la precisión de los equipos de producción, sino que también reduce la carga del tratamiento de gases de escape.♥ Cumplimiento de las Estrategias de Desarrollo SostenibleA medida que crece la demanda de productos sostenibles por parte de los consumidores, las empresas que utilizan ELVANOL como materia prima pueden obtener con mayor facilidad las certificaciones ambientales pertinentes. Ya sea en la reducción del consumo energético en la producción o en el tratamiento de los productos al final de su vida útil, ELVANOL demuestra una mentalidad industrial vanguardista: logrando un equilibrio entre la eficiencia productiva y el equilibrio ecológico mediante la innovación tecnológica. La serie ELVANOL de alcohol polivinílico no es solo una materia prima química, sino también una solución industrial consolidada. Gracias a su diseño molecular especial, resuelve desafíos técnicos como la eficiencia de disolución, la resistencia de aplicación y el desencolado alcalino, a la vez que sus propiedades biodegradables y reciclables satisfacen la demanda actual de protección ambiental. Sitio web: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272Correo electrónico: admin@elephchem.com

En la aplicación industrial del caucho de cloropreno, el rendimiento de procesamiento y las propiedades físicas varían significativamente según el tipo de regulador utilizado durante el proceso de polimerización. El CR121 y el CR322 son dos cauchos de cloropreno de uso general muy representativos. Este artículo analizará las diferencias específicas entre el caucho de cloropreno modificado con azufre (CR121) y el modificado con mezcla (CR322) desde tres perspectivas: características técnicas, rendimiento de procesamiento y selección de aplicaciones, proporcionando una referencia profesional para la producción y el procesamiento. 1. Comparación de las características técnicas y los indicadores de rendimiento del CR121 y el CR322El CR121 pertenece al clásico polímero de cloropreno modificado con azufre. Este tipo de caucho utiliza azufre como regulador durante la polimerización, y su cadena molecular contiene una cierta cantidad de segmentos de azufre, lo que le confiere buena resistencia al desgarro y a la flexión. En cuanto a su forma física, el CR121 es un bloque de color blanco amarillento o marrón claro, con una densidad de 1,23. Desde la perspectiva de los estándares de rendimiento, la velocidad de cristalización del CR121 es de media a baja, su resistencia a la tracción no es inferior a 24 MPa y su elongación a la rotura es excelente, generalmente superior al 900 %. En los estándares de la industria, el CR121 es similar a... Neopreno Dupont GNA y Denka Cloropreno PM-40.  En contraste, el CR322 es un polímero de cloropreno que utiliza azufre y disulfuro de xantato de diisopropilo como reguladores mixtos. Este modo de "modificación mixta" busca conservar las ventajas de los tipos modificados con azufre, a la vez que introduce xantato para mejorar la estabilidad y la flexibilidad de procesamiento del compuesto de caucho. El CR322 también es un bloque de color blanco amarillento o marrón claro, con una densidad de 1,23, y su velocidad de cristalización es de media a baja. En cuanto a los indicadores físicos básicos, la resistencia a la tracción del CR322 es ligeramente superior a la del CR121, alcanzando más de 26 MPa, pero el alargamiento a la rotura es ligeramente inferior, aproximadamente un 800 %. Este modelo tiene un rendimiento similar al Neopreno Dupont GW.En cuanto a la viscosidad Mooney, ambos ofrecen grados subdivididos para satisfacer diferentes necesidades. El CR121 incluye especificaciones como CR1211 (20-40), CR1212 (41-60) y CR1213 (61-75). El CR322, a su vez, ofrece grados como CR3221 (25-40), CR3222 (41-60) y CR3223 (61-80). Ambos presentan un tiempo de quemado Mooney constante, que requiere más de 30 minutos, lo que garantiza una buena estabilidad térmica. 2. Análisis de las diferencias en el rendimiento de procesamiento y la fuerza físicaAunque CR121 y CR322 son similares en algunos indicadores físicos básicos, la experiencia de producción real generada por la "modificación mixta" y la "modificación de azufre puro" es bastante diferente.La principal ventaja del CR121 reside en su altísima reserva elástica y su excelente resistencia a la fatiga dinámica. Gracias a su alargamiento de rotura, que alcanza el 900 %, en condiciones de trabajo que requieren un estiramiento significativo o flexión frecuente, las cadenas moleculares del CR121 presentan una mayor resistencia a la fatiga. Sin embargo, la desventaja del tipo modificado con azufre puro es que requiere técnicas de procesamiento más estrictas, especialmente durante la mezcla y la extrusión, donde el control del flujo y la viscosidad del caucho requiere una amplia experiencia.El CR322 está diseñado para compensar las deficiencias de los cauchos modificados con azufre tradicionales. Los datos técnicos oficiales indican que el CR322 ofrece un mejor rendimiento de procesamiento que el caucho modificado con azufre puro. En la producción real, gracias a la introducción de modificadores de xantato, el CR322 presenta un mejor rendimiento de plastificación y una fluidez de moldeo más estable. Además, su resistencia al desgarro es excepcional, igual a su resistencia a la tracción de 26 MPa. Esto significa que, en situaciones de arañazos por objetos afilados o desgarros fuertes, el CR322 puede ofrecer una protección estructural más robusta que el CR121.Además, en cuanto a la estabilidad de almacenamiento, ambos son básicamente iguales. Desde su fecha de fabricación, pueden almacenarse durante un año a menos de 20 °C y durante seis meses a menos de 30 °C. Sin embargo, en climas extremos o entornos de almacenamiento complejos, el CR322 modificado con mezcla suele presentar una mayor resistencia a la degradación de las propiedades físicas que el tipo de azufre puro, gracias a sus diversas mejoras en la estructura molecular. 3. Escenarios de aplicación típicos y pautas de selecciónLa elección entre CR121 y CR322 depende principalmente de los requisitos de carga dinámica y del proceso de fabricación del producto final.♠ Escenarios aplicables para CR121: Debido a su excelente resistencia a la flexión y alto alargamiento, CR121 es la opción preferida para la fabricación de productos de transmisión de alto rendimiento.Bandas industriales: Incluyen bandas transportadoras, correas acanaladas, correas trapezoidales y correas síncronas. En estas aplicaciones, el caucho se dobla repetidamente alrededor de las poleas, y la excelente resistencia a la fatiga por flexión del CR121 prolonga significativamente su vida útil.Revestimiento de cables de alta resistencia: especialmente para revestimiento de cables de minería y otras aplicaciones que requieren movimiento y arrastre frecuentes, la resistencia al desgarro y la flexibilidad del CR121 brindan una protección física confiable.♠ Escenarios aplicables para CR322: Gracias a su mayor resistencia física y reología de procesamiento optimizada, CR322 tiene un mejor desempeño en componentes de caucho estructural.Mangueras: El CR322 se utiliza comúnmente en la fabricación de diversas mangueras industriales resistentes a productos químicos y a la intemperie. Su alta resistencia al desgarro garantiza que el cuerpo de la manguera sea menos propenso a fallas estructurales bajo presión o abrasión externa.Piezas moldeadas complejas: debido a su rendimiento de procesamiento superior en comparación con los tipos modificados con azufre, para piezas de caucho con formas complejas y altos requisitos de llenado de cavidades de molde, el uso de CR322 puede reducir efectivamente la tasa de desperdicio y mejorar la eficiencia de producción.Cintas especiales: En la fabricación de cintas que requieren una resistencia extremadamente alta, el CR322, con su ventaja de resistencia a la tracción de 26 MPa, puede proporcionar una mayor capacidad de soporte de carga. Resumen: Si busca la máxima flexibilidad y resistencia a la fatiga dinámica (como correas síncronas y correas trapezoidales), el CR121 es el estándar técnico de referencia. Si su proceso de producción requiere alta fluidez y moldeabilidad del compuesto de caucho, o si su producto requiere mayor resistencia a la tracción y protección contra el desgarro (como mangueras de presión y sellos de alta resistencia), el CR322 modificado con mezcla será una opción más eficiente y rentable. En aplicaciones prácticas, los usuarios también necesitan realizar ajustes precisos según grados específicos (como diferentes niveles de viscosidad Mooney). Por ejemplo, el CR1211 es adecuado para procesos que requieren buena fluidez, mientras que el CR3223 es adecuado para aplicaciones industriales pesadas que exigen mayor dureza y resistencia a la tracción. Comprender los mecanismos de modificación química de estos dos materiales es crucial para mejorar la calidad de los productos de caucho. Sitio web: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272Correo electrónico: admin@elephchem.com

Una guía de decisiones basada en parámetros de rendimiento: En el campo de los envases de barrera de alto rendimiento, Copolímero de etileno-alcohol vinílico (EVOH) Es un material fundamental en los procesos de coextrusión multicapa gracias a sus excelentes propiedades de barrera a los gases. La serie EVASIN, marca líder de EVOH en el mercado, ofrece diversos grados con un contenido de etileno que oscila entre el 29 % y el 44 %. Para los fabricantes de envases, elegir el grado adecuado no solo es crucial para la vida útil del producto final, sino que también influye directamente en la estabilidad del procesamiento y los costes generales. 1. La profunda conexión entre el contenido de etileno y el rendimiento de la barrera de gasEl contenido de etileno es el indicador más fundamental que determina las propiedades físicas del EVOH. Los grados de EVASIN suelen denominarse según su contenido de etileno. Los cambios en el contenido de etileno alteran directamente la cristalinidad del polímero, lo que a su vez afecta su permeabilidad al oxígeno.♣ Bajo contenido de etileno (EVASIN EV-2951F, 29 % mol):Cuando el contenido de etileno es bajo, la unión de hidrógeno entre las moléculas es más fuerte, lo que resulta en una mayor cristalinidad. Esto le confiere propiedades de barrera extremadamente altas en estado seco. La tasa de transmisión de oxígeno de Evasin EV-2951F es de tan solo 0,2 cm³·20 µm / m²·24 h·atm. Para carnes, alimentos refrigerados de alta gama o productos químicos extremadamente sensibles al oxígeno y que requieren una larga vida útil, el grado con un contenido del 29 % es la opción preferida. Sin embargo, cabe destacar que el EVOH con bajo contenido de etileno tiene un punto de fusión más alto (188 °C), un rango de temperatura de procesamiento más estrecho y es relativamente más sensible a la humedad.  ♣ Alto contenido de etileno (Evasin EV-4451F, 44% mol):A medida que aumenta el contenido de etileno, la capacidad de barrera disminuye. La tasa de transmisión de oxígeno del Evasin EV-4451F es de 1,8, nueve veces superior a la del Evasin EV-2951F. Sin embargo, un alto contenido de etileno proporciona mayor flexibilidad, una ventana de procesamiento más amplia y una resistencia superior a la humedad. En entornos de almacenamiento con alta humedad (superior al 65 % de humedad relativa), la capacidad de barrera de los grados con alto contenido de etileno disminuye de forma menos significativa.♣ Lógica de selección: Si su producto necesita almacenarse a temperatura ambiente durante más de 12 meses, debe priorizar los modelos con un contenido de 29% - 32%; si su línea de producción requiere una alta flexibilidad de procesamiento o el producto requiere propiedades de barrera moderadas (como películas para productos químicos diarios), entonces los modelos con un contenido de 38% - 44% ofrecen una mejor relación costo-beneficio y facilidad de procesamiento. 2. Índice de fusión y compatibilidad mecánica con la tecnología de procesamientoAl seleccionar un modelo, además del rendimiento final, también debe considerarse la compatibilidad del material con los equipos de extrusión y los procesos de composición existentes. El índice de fusión es un parámetro fundamental para medir la fluidez de la resina, ya que determina directamente la presión de extrusión, el calor de cizallamiento y la uniformidad de la película.  ♣ Aplicaciones de los modelos de bajo índice de fusión (MI 1,7 - 1,9):Evasin EV3251F (MI 1.7) y Evasin EV3851VS(Evasin EV3851FS) (MI 1.8) son especificaciones típicas de bajo índice de fusión. Estos materiales presentan alta viscosidad y resistencia de fusión en estado fundido, lo que los hace ideales para procesos de película soplada. En este proceso, la alta resistencia de fusión garantiza la estabilidad de la burbuja de la película, evitando roturas o espesores desiguales bajo tracción a alta velocidad. Además, los materiales de bajo índice de fusión también contribuyen a formar una cortina de fusión más estable en el proceso de película fundida.♣  Modelos de alto índice de fusión y procesos especiales (MI 4.01 - 4.3):En condiciones de prueba de 210 °C, el índice de fluidez (MI) del EV 3251F alcanza 4,01, mientras que el del EV 3251FT alcanza 4,3. Su mayor fluidez lo hace más adecuado para procesos de película fundida de alto cizallamiento o coextrusión. Para estructuras multicapa complejas (como películas de 7 o 9 capas), el EVOH de alta fluidez se adapta mejor a las capas adhesivas y de soporte adyacentes (como PE o PP), reduciendo así los puntos muertos y la formación de cristales en el canal de flujo.♣ Consideración del punto de fusión: La diferencia de punto de fusión entre los distintos modelos puede alcanzar los 23 °C (165 °C frente a 188 °C). Al seleccionar un modelo, es fundamental verificar la precisión del sistema de calentamiento y del control de temperatura del cabezal de su extrusora. Si elige la EV 2951F, la temperatura de procesamiento generalmente debe ajustarse entre 210 °C y 230 °C. Un control inadecuado de la temperatura puede provocar la degradación y carbonización del material. 3. Recomendaciones de modelos específicos para escenarios de envases de uso final♣ Envasado al vacío de carnes y lácteos:Esta aplicación requiere propiedades de barrera al oxígeno extremadamente altas, generalmente utilizando una estructura de PA/EVOH/PE. El EV 2951F es el referente en este campo, ya que maximiza la inhibición del crecimiento de bacterias aeróbicas. Si se requiere embutición profunda, se recomienda el EV 3251FT. La designación "T" suele indicar optimización para procesos de termoformado, proporcionando una distribución más uniforme del estiramiento y previniendo el adelgazamiento y la fragilización de la capa de barrera en las esquinas del envase.♣ Películas MAP y de tapa:Para el envasado MAP de frutas y verduras frescas, se requiere un cierto equilibrio de intercambio de gases. El EV 3851F/V proporciona propiedades de barrera moderadas, impidiendo la entrada de grandes cantidades de oxígeno externo y, al mismo tiempo, facilitando la regulación de los gases dentro de la estructura general.♣ Botellas antipermeabilidad para pesticidas y productos químicos:En estas aplicaciones, el objetivo es bloquear los disolventes orgánicos y los olores. Evasin EV4451F Se utiliza frecuentemente en el moldeo por soplado para producir botellas de plástico multicapa debido a su buena resistencia química y estabilidad de procesamiento. Si bien sus propiedades de barrera al oxígeno son ligeramente inferiores, presenta un excelente rendimiento bloqueando la permeación de hidrocarburos, y su estabilidad en condiciones de alta humedad garantiza la seguridad de los productos químicos en entornos de almacenamiento.♣ Tuberías y sistemas de calefacción por suelo radiante:En aplicaciones sin embalaje, como la capa de barrera de oxígeno en tuberías de calefacción por suelo radiante, se requiere generalmente estabilidad térmica y flexibilidad a largo plazo. El EV 4451V, con su punto de fusión más bajo y su mayor contenido de etileno, presenta una excelente compatibilidad en el procesamiento simultáneo con tuberías de poliolefina. ♠ Durante la preparación de la producción y la adquisición B2B, se recomienda seguir el siguiente proceso para la selección inicial del modelo:Aclarar los requisitos de barrera: Basado en la sensibilidad al O₂. Elija un 29 % para una barrera extremadamente alta, entre un 32 % y un 38 % para una barrera general y un 44 % para requisitos de alta resistencia a la humedad y flexibilidad. Tecnología de procesamiento adecuada: Para la extrusión de película soplada, priorice los grados de MI bajo (1,7-1,9); para película fundida o coextrusión compleja, seleccione grados de MI alto (4,0 o superior).Confirmar el control de temperatura del equipo: Asegúrese de que la extrusora pueda proporcionar de manera estable la temperatura de fusión requerida para el grado específico (especialmente para grados con un contenido del 29%). Sitio web: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272Correo electrónico: admin@elephchem.com

El polivinil butiral (PVB), gracias a su excelente transparencia, tenacidad, excelente adhesión a metales y buenas propiedades formadoras de película, ocupa un lugar destacado en recubrimientos, adhesivos, tintas de impresión y entrecapas de vidrio de seguridad. Al ajustar el grado de polimerización (peso molecular), el grado de acetalización y el contenido de hidroxilo residual, el PVB posee diversas propiedades fisicoquímicas, conformando una matriz de especificaciones para satisfacer diversas necesidades industriales.  1. Sistema de especificaciones básicas: Comparación del rendimiento de las series HX, SY y TXLas diferencias en las especificaciones del PVB se reflejan principalmente en dos dimensiones: viscosidad (peso molecular) y grado de acetalización.1.1 Diferencias en los grados de viscosidad (peso molecular)La viscosidad es un indicador fundamental que determina la fluidez del procesamiento y la resistencia de la película de PVB.♠ Grados de baja viscosidad (Resina PVB B-02HX, CCP B-03HX):Características de rendimiento: Excelente velocidad de disolución y baja viscosidad con alto contenido de sólidos, con fuerte permeabilidad.Aplicaciones principales: Se utiliza principalmente en tintas de impresión, recubrimientos de láminas metálicas e imprimaciones penetrantes. Gracias a sus cadenas moleculares más cortas, proporciona una superficie de película lisa y buena humectabilidad.♠ Grados de viscosidad media (CCP B-06HX, Changchun PVB B-08HX):Características de rendimiento: Equilibra la procesabilidad y la tenacidad, lo que lo convierte en el grado "todoterreno" más utilizado.Aplicaciones principales: Ampliamente utilizado en recubrimientos para madera (selladores) y adhesivos cerámicos. Su viscosidad es suficiente para mantener la suspensión del pigmento, garantizando al mismo tiempo la resistencia del material verde tras la sinterización.♠ Grados de alta viscosidad (Changchun PVB B-17HX,PVB B-20HXB):Características de rendimiento: Alto peso molecular, lo que resulta en una resistencia al impacto y a la tracción extremadamente altas después de la formación de la película.Aplicaciones principales: Se utiliza principalmente en cascos de seguridad, materiales compuestos y películas protectoras desprendibles. En estas áreas, el PVB proporciona un fuerte soporte estructural, impidiendo que los materiales se rompan bajo tensión.1.2 Compensación entre el grado de acetalización y la polaridad♣ Serie HX (tipo estándar): El grado de acetalización varía entre 72 y 88 % en peso, lo que proporciona una buena solubilidad general (por ejemplo, en solventes alcohólicos).Serie SY (alto grado de acetalización): Esta serie presenta un mayor contenido de grupos butirales. Ventajas comparativas: Un mayor contenido de acetal se traduce en una mayor hidrofobicidad. En comparación con la serie HX, la serie SY presenta una mayor solubilidad en disolventes no polares (como mezclas de metiletilcetona y tolueno), menor absorción de agua y mejor estabilidad dimensional. Se utiliza comúnmente en pinturas especiales o adhesivos electrónicos de precisión que requieren una excelente resistencia al agua.♣ Serie TX (Modificación especial):Ventajas comparativas: Diseñado para entornos de procesamiento de alta temperatura. Su distribución optimizada de grupos hidroxilo residuales mejora significativamente la resistencia térmica tras la reticulación con resinas.Aplicaciones clave: Se utiliza específicamente en placas de circuitos impresos (PCB) y adhesivos de láminas de cobre, capaces de soportar las altas temperaturas durante el proceso de soldadura. 2. Comparación del comportamiento de solubilidad en diferentes sistemas de disolventesEl rendimiento del PVB depende en gran medida de la elección del disolvente. El manual indica que el PVB es fácilmente soluble en alcoholes, cetonas y ésteres, pero insoluble en hidrocarburos puros.Comparación de la resistencia de los solventes: Los alcoholes (como el etanol y el isopropanol) son los solventes más comúnmente utilizados y proporcionan una viscosidad estable; mientras que agregar una pequeña cantidad de solventes aromáticos (como tolueno y xileno) no solo reduce los costos sino que también reduce eficazmente la viscosidad del sistema y mejora la eficiencia del recubrimiento.Efecto del contenido de agua: El PVB es extremadamente sensible al agua. El manual enfatiza que incluso una cantidad muy pequeña de agua en el disolvente puede provocar un aumento brusco de la viscosidad de la solución, o incluso su gelificación. Por lo tanto, en vidrios de seguridad o películas ópticas que requieren alta transparencia, las especificaciones del disolvente deben controlarse estrictamente. 3. Comparación de los roles funcionales del PVB en múltiples camposAdhesión vs. Residuos de Sinterización (Industria Cerámica)En los adhesivos cerámicos, en comparación con otras resinas orgánicas, la ventaja del PVB reside en su altísima resistencia en verde. Esto permite que el polvo se compacte firmemente en el molde y se mantenga libre de residuos durante el proceso de sinterización, lo que garantiza el rendimiento eléctrico y la estructura mecánica del producto cerámico.Función anticorrosiva vs. función decorativa (recubrimiento metálico)En las imprimaciones de lavado, el PVB reacciona con cromatos y fosfatos para formar una capa químicamente ligada sobre la superficie metálica, lo que proporciona un excelente rendimiento anticorrosivo. Esto contrasta marcadamente con su función puramente como agente nivelador y formador de película en los recubrimientos de esmalte horneado para latas metálicas.Dureza mejorada (modificación de resina)Cuando el PVB se utiliza en combinación con resina epoxi o resina fenólica, su función cambia de ser el principal componente formador de película a un modificador. En comparación con la fragilidad de la resina epoxi pura, la adición de PVB mejora significativamente la tenacidad al impacto y la adhesión a los metales gracias a la incorporación de PVB de cadena larga en la red reticulada formada durante el proceso de curado de la resina. Los grados de baja viscosidad priorizan el flujo y la penetración, lo que los hace ideales para tintas e imprimaciones;Los grados de alta viscosidad priorizan la resistencia y la tenacidad, lo que los convierte en componentes fundamentales para materiales estructurales y películas protectoras;El alto contenido de acetal y los grados modificados (SY/TX) brindan soluciones especializadas para entornos extremos que requieren resistencia al agua y al calor. Sitio web: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272Correo electrónico: admin@elephchem.com

Propiedades generalesButiral de polivinilo (PVB) La resina aparece como gránulos o polvo blancos, esféricos y porosos, con una gravedad específica de 1,1; sin embargo, su densidad aparente es de sólo 0,20~0,35 g/ml. Propiedades térmicasLa temperatura de transición vítrea (Tg) de la resina de polivinil butiral (PVB) varía de 50 °C para grados bajos de polimerización a 90 °C para grados altos de polimerización; la temperatura de transición vítrea (Tg) de la resina de polivinil acetal está entre 90 °C y 110 °C; esta temperatura de transición vítrea también se puede ajustar agregando una cantidad apropiada de plastificante para bajarla a una temperatura de operación adecuada. Propiedades mecánicasLa resina de polivinil butiral (PVB) tiene excelentes propiedades de formación de película y confiere a los revestimientos una excelente resistencia a la tracción, al desgarro, a la abrasión, elasticidad, flexibilidad y brillo; se utiliza especialmente como capa intermedia en vidrio de seguridad laminado, lo que le otorga al vidrio una fuerte resistencia al impacto y a la penetración, y sigue siendo irreemplazable por otros materiales hasta el día de hoy. Propiedades químicasButiral de polivinilo (PVB) Los recubrimientos de resina presentan buena resistencia al agua, a los álcalis y a los aceites (resistentes a aceites alifáticos, minerales, animales y vegetales, pero no al aceite de ricino). Gracias a su alto contenido de hidroxilo, el PVB presenta una buena dispersabilidad para los pigmentos, por lo que se utiliza ampliamente en tintas de impresión y recubrimientos. Además, su estructura química contiene grupos acetal y acetato hidrófobos y grupos hidroxilo hidrófilos, lo que le confiere una buena adhesión al vidrio, metales, plásticos, cuero y madera. Reacción químicaCualquier sustancia química que reaccione con alcoholes secundarios también reaccionará con el PVB. Por lo tanto, en muchas aplicaciones del PVB, se suele utilizar en combinación con resinas termoendurecibles, lo que le permite reticularse y endurecerse con los grupos hidroxilo del PVB para lograr resistencia química, a disolventes y al agua. Por supuesto, dependiendo del tipo de resina termoendurecible y de la proporción de mezcla con el PVB, se pueden formular recubrimientos con diferentes propiedades (como dureza, tenacidad, resistencia al impacto, etc.). Propiedades de seguridadEl PVB puro no es tóxico ni dañino para el cuerpo humano. Al ser compatible con acetato de etilo o alcoholes como disolventes, se utiliza ampliamente en tintas de impresión para envases de alimentos y plásticos.Siempre que el PVB no entre en contacto directo con el agua, se puede almacenar durante dos años sin afectar significativamente su calidad; el PVB debe almacenarse en un lugar seco y fresco, evitando la luz solar directa y se debe evitar una presión fuerte durante el almacenamiento. SolubilidadEl PVB es soluble en alcoholes, cetonas y ésteres. Su solubilidad en diversos disolventes varía según la composición de grupos funcionales del propio PVB. Generalmente, es fácilmente soluble en disolventes alcohólicos, pero el metanol es menos soluble en aquellos con alto contenido de grupos acetal; cuanto mayor sea el contenido de grupos acetal, más fácil será su disolución en disolventes cetónicos y ésteres; el PVB es fácilmente soluble en disolventes de éter alcohólico; el PVB es solo parcialmente soluble en disolventes aromáticos como el xileno y el tolueno; y es insoluble en disolventes de hidrocarburos. Características de viscosidad de las soluciones de PVBLa viscosidad de las soluciones de PVB se ve afectada en gran medida por la formulación y el tipo de disolvente. Generalmente, al utilizar alcoholes como disolventes, cuanto mayor sea su peso molecular, mayor será la viscosidad de la solución de PVB. Se pueden utilizar disolventes aromáticos como xileno y tolueno, así como disolventes de hidrocarburos, para reducir la viscosidad de la solución de PVB. El efecto de la composición química del PVB sobre la viscosidad se resume de la siguiente manera: con el mismo disolvente y el mismo contenido de cada grupo, a mayor grado de polimerización, mayor será la viscosidad de la solución; con el mismo disolvente y el mismo grado de polimerización, a mayor contenido de acetal o acetato, menor será la viscosidad de la solución. Método de disolución de PVBAl utilizar un solo disolvente o una mezcla de disolventes, el proceso de disolución consiste en añadir primero el disolvente y luego el PVB a una velocidad adecuada, agitando constantemente. Durante la adición, evite la formación de grumos de PVB (ya que esto incrementará considerablemente el tiempo de disolución), lo que acelerará el proceso. Mantenga la intensidad de agitación adecuada para dispersar e hinchar el PVB hasta que se disuelva por completo, formando una solución completamente transparente. También se puede calentar para acortar el tiempo de disolución. Generalmente, una proporción de disolventes aromáticos y alcohólicos de 60/40 a 40/60 (en peso) puede producir una solución de PVB con menor viscosidad. Propiedades de procesamientoAunque la resina PVB es un plástico termoplástico, su procesabilidad es prácticamente nula antes de la adición de plastificantes. Una vez añadidos, su procesabilidad se vuelve muy sencilla. El PVB es compatible con plastificantes como ésteres de fosfato como TBP y TCP; ésteres de ftalato como DOP, DBP y BBP; y aceite de ricino, polietilenglicol y dibutirato de trietilenglicol. En recubrimientos y adhesivos generales, se añaden plastificantes para modificar las características de la resina y cumplir con los requisitos de la aplicación, como la flexibilidad de la película, la reducción del punto de transición vítrea (Tg) de la resina, la reducción de la temperatura de termosellado y el mantenimiento de la flexibilidad a baja temperatura. CompatibilidadEl PVB es compatible con una variedad de resinas, como resinas fenólicas, resinas epoxi, resinas alquídicas y resinas de melamina. CCP PVB B-08SY, CCP PVB B-06SY, y PCCh PVB B-05SY, que tienen un mayor contenido de acetal, se pueden mezclar con nitrocelulosa en cualquier proporción. El PVB y las resinas alquídicas son parcialmente compatibles. El PVB de uso general es compatible con resinas epóxicas de bajo peso molecular, mientras que las resinas epóxicas de alto peso molecular requieren la selección de PVB con alto contenido de acetal para su compatibilidad. Sitio web: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272Correo electrónico: admin@elephchem.com

1. Antecedentes de la aplicación del VAE en la laminación de panelesEn la fabricación de muebles, la decoración de interiores y el procesamiento de paneles funcionales, la laminación de paneles se utiliza ampliamente para mejorar la estética y el rendimiento de las superficies. Entre los materiales de laminación más comunes se incluyen la película de PVC, el papel decorativo, la chapa de madera y los laminados decorativos de alta presión (HPL). Los diferentes materiales de laminación exigen diferentes requisitos a los adhesivos en cuanto a adherencia inicial, resistencia a la adhesión en húmedo, resistencia al calor y adaptabilidad al procesamiento.Las emulsiones de VAE (copolímero de acetato de vinilo-etileno), gracias a su estructura molecular que combina polaridad y flexibilidad, presentan un excelente rendimiento general en la laminación de paneles. En procesos de laminación en húmedo, el VAE puede formar una interfaz adhesiva estable entre sustratos porosos y materiales de laminación no porosos, lo que lo hace especialmente adecuado para la laminación de películas de PVC con sustratos como tableros de fibra de densidad media (MDF) y tableros de partículas.Desde el punto de vista del procesamiento, los sistemas VAE ofrecen una alta compatibilidad con los equipos y pueden utilizarse con diversos métodos de aplicación, como el recubrimiento con rodillo y con cuchilla. Además, su curado es relativamente rápido, cumpliendo con los requisitos de eficiencia y estabilidad de las líneas de producción continuas. Por lo tanto, el VAE se ha consolidado como un sistema adhesivo a base de agua para la laminación decorativa de superficies de paneles.  2. Ventajas clave de VINNAPAS VAE en el rendimiento de la laminaciónEn aplicaciones de laminación de paneles, la serie de productos VINNAPAS VAE presenta varias ventajas específicas. En primer lugar, en cuanto a la adhesión a la película de PVC, estas emulsiones VAE suelen presentar una alta adhesión inicial, formando rápidamente una unión eficaz en condiciones de humedad, lo que reduce riesgos de proceso como la deformación y el deslizamiento. Esta característica es especialmente importante para las líneas de laminación de alta velocidad. ProductosDatos técnicosLaminación de película a maderaContenido de sólidosViscosidad, dinámicaTemperatura de transición vítreaAdhesiónResistencia al calorConfiguración del comportamientoResistencia al aguaVINNAPAS 92054,0 - 56,0 %800 - 2000 mPa·saprox. -20 °CExcelenteMedioMedioAltoHorno de microondas VINNAPAS 6858,0 - 61,0 %4500 - 9500 mPa·saprox. -35 °CAltoMedioAltoMedioVINNAPAS EP 358862,5 - 64,0 %200 - 800 mPa·s2 - 8 °CAltoMedioAltoAltoVINNAPAS EP 630062,0 - 64,0 %600 - 1500 mPa·saprox. 0 °CExcelenteMedioAltoMedioVINNAPAS EP 642054,0 - 56,0 %3500 - 5500 mPa·saprox. 2 °CAltoAltoAltoMedioVINNAPAS EP 64554,0 - 56,0 %4000 - 9000 mPa·saprox. 5 °CAltoExcelenteAltoMedioVINNAPAS EP 65654,0 - 56,0 %4000 - 9000 mPa·saprox. 5 °C----VINNAPAS EP 700069,5 - 71,5 %1200 - 2700 mPa·saprox. -3 °CExcelenteExcelenteExcelenteAltoVINNAPAS EP 701K54,0 - 56,0 %2000 - 4000 mPa·saprox. -10 °CExcelenteMedioAltoAltoVINNAPAS EP 70654,0 - 56,0 %3500 - 4500 mPa·saprox. 0 °CAltoAltoAltoMedioVINNAPAS EP 70954,0 - 56,0 %2700 - 3700 mPa·saprox. 7 °CAltoAltoAltoMedioVINNAPAS EP 710> 54,5 %4400 - 5400 mPa·saprox. 0-4 °CAltoAltoAltoMedioVINNAPAS EP 72454,0 - 56,0 %1500 - 2500 mPa·saprox. 19 °CAltoAltoAltoMedioVINNAPAS EP 74554,0 - 56,0 %4000 - 9000 mPa·saprox. 5 °C----VINNAPAS EP 75654,5 - 56,5 %600 - 2000 mPa·saprox. 0-4 °CAltoAltoAltoMedioVINNAPAS EP 76059,5 - 61,5 %2000 - 3000 mPa·saprox. 0 °CAltoAltoAltoMedio En segundo lugar, la resistencia al calor y la durabilidad son indicadores cruciales del rendimiento de los paneles laminados en uso real. Gracias a un diseño con una temperatura de transición vítrea (Tg) razonable, las emulsiones VAE mantienen la flexibilidad a la vez que garantizan la resistencia al calor, evitando la delaminación o el fallo de adhesión de los paneles laminados dentro de un rango de temperatura determinado. Esto es de gran importancia práctica para productos como muebles y armarios utilizados en entornos complejos.En cuanto a la adaptabilidad del sustrato, VINNAPAS VAE presenta una buena humectabilidad y penetración en diversos sustratos polares. Ya sea aplicado sobre MDF, tableros aglomerados, papel y chapa de madera, forma una película adhesiva estable que contribuye a una mayor resistencia general y una apariencia uniforme tras la laminación.Además, su rápida velocidad de curado es otra característica importante de este tipo de producto VAE. Su razonable rango de temperatura de formación de película y viscosidad le permiten desarrollar rápidamente la resistencia cohesiva tras el prensado, lo que acorta los tiempos de espera para el procesamiento o apilado posterior y aumenta la velocidad de producción. Esta ventaja es especialmente notable en el procesamiento de paneles a gran escala. 3. Aplicaciones típicas de laminación de paneles y consideraciones de selecciónEn cuanto a aplicaciones, VINNAPAS VAE se utiliza ampliamente en diversas estructuras de laminación de paneles. Por ejemplo, en la laminación de películas de PVC y sustratos de madera, VAE proporciona una resistencia de adhesión fiable a la vez que mantiene una sensación de flexibilidad, ideal para productos como puertas de armarios y paneles laterales de muebles.En la laminación en húmedo de papel decorativo y paneles a base de madera, el sistema VAE ayuda a que el papel se humedezca completamente y se adhiera a la superficie del sustrato, reduciendo las burbujas y arrugas y mejorando la estabilidad del efecto decorativo. Estas aplicaciones suelen centrarse más en las propiedades reológicas y el tiempo abierto del adhesivo para garantizar una ventana de operación adecuada.Para estructuras de laminación con mayores requisitos de rendimiento, como HPM, la emulsión VAE puede ser un componente importante del sistema, logrando una buena resistencia térmica y resistencia de unión entre capas gracias a la coordinación con los parámetros del proceso. Al seleccionarla, suele ser necesario evaluar exhaustivamente indicadores técnicos como el contenido de sólidos, la viscosidad y la Tg. En la práctica, el producto VAE también debe seleccionarse específicamente en función de factores como las condiciones de la línea de producción, la temperatura y el tiempo de prensado, y la absorbencia del sustrato. Al adaptar razonablemente el rendimiento del adhesivo a las condiciones del proceso, es posible mejorar la eficiencia general de la producción y la consistencia del producto, a la vez que se garantiza la calidad de la laminación. Sitio web: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272Correo electrónico: admin@elephchem.com

En el sector del embalaje de papel y el posprocesamiento, la estabilidad del rendimiento de los adhesivos influye directamente en la eficiencia de la producción y la calidad del producto. Con la creciente popularidad de los sistemas a base de agua en la industria del embalaje, las emulsiones VAE se han convertido gradualmente en la opción preferida para cajas de cartón, cartones de papel y bolsas de papel gracias a su excelente rendimiento general. La serie VINNAPAS de emulsiones VAE, gracias a su variado contenido de etileno y diseños de formulación, puede cubrir una amplia gama de aplicaciones de embalaje de papel.   1. Características técnicas y ventajas principales de las emulsiones VAE VINNAPASLa emulsión VINNAPAS VAE es una dispersión polimérica de alto rendimiento cuya estructura molecular combina las ventajas del acetato de vinilo (que proporciona cohesión y dureza) y los monómeros de etileno (que proporcionan flexibilidad y adhesión). Esta estructura química única le confiere las siguientes ventajas técnicas fundamentales en el procesamiento de envases de papel:Rendimiento equilibrado: Las emulsiones VAE logran un buen equilibrio entre fuerza adhesiva, cohesión y flexibilidad, garantizando una resistencia de unión estable a diferentes temperaturas ambientales.Excelente adhesión al sustrato: Esta serie de productos no sólo es adecuada para papel y cartón tradicionales, estucados o no, sino que también tiene una excelente humectación y adhesión a diversos "sustratos difíciles de unir", como películas de plástico.Velocidad de curado extremadamente rápida: En las líneas de producción automatizadas de alta velocidad, la velocidad de curado afecta directamente la productividad. WACKER VAE ofrece una velocidad de secado muy alta, lo que permite satisfacer los requisitos de alta velocidad de los equipos de envasado modernos.Buena humectabilidad y flexibilidad a bajas temperaturas: Incluso en entornos de baja temperatura, el recubrimiento VAE puede mantener una buena flexibilidad, evitando que la capa adhesiva se vuelva quebradiza y tiene excelentes capacidades de penetración y propagación sobre la superficie del sustrato. 2. Principales escenarios de aplicación de WACKER VAE en el procesamiento de envases de papelSellado de cajas de papel y cartón: Esta es la aplicación más común de las emulsiones VAE. Ya se trate de cajas plegables sencillas o cajas de cartón resistentes, VINNAPAS proporciona suficiente adherencia inicial y resistencia final para garantizar que el embalaje no se deslamine durante el transporte.Bolsas de papel, bolsas para documentos y sacos de papel: En la fabricación de bolsas de papel, el sellado del fondo y la unión lateral requieren adhesivos con buena trabajabilidad y resistencia al envejecimiento. Emulsiones VAE (como VINNAPAS EP 705 A) garantizar la estabilidad de las costuras en bolsas de papel bajo carga.Cartón ondulado y cartón: Las emulsiones VAE se utilizan comúnmente en el procesamiento de cartón corrugado de alto rendimiento, proporcionando una mayor fuerza de unión y resistencia a la humedad que los adhesivos de almidón tradicionales.Aplicaciones de laminación: En el proceso de laminación de papel con películas plásticas (como PE, PP, PET) o láminas de aluminio, las emulsiones VAE sirven como base para adhesivos de alto rendimiento, abordando el desafío de unir superficies no polares.Procesamiento de cajas plegables: Para cajas de regalo de alta gama, cajas de medicamentos y otros cartones plegables, VAE garantiza que los pliegues no se agrieten y exhibe una excelente estabilidad mecánica durante el proceso de formación. 3. Cumplimiento ambiental y garantía de seguridad alimentariaSeguridad en el contacto con alimentos: Las emulsiones VAE VINNAPAS cumplen con las principales regulaciones relevantes para materiales en contacto con alimentos y son adecuadas para la fabricación de diversos adhesivos para envases de alimentos.Baja migración y sin plastificantes: La tecnología de WACKER permite la formulación de adhesivos sin plastificantes, con características de baja migración, reduciendo significativamente el riesgo de que los materiales de embalaje contaminen los alimentos o productos farmacéuticos que contienen.Sostenibilidad: Algunos modelos de gama alta, como VINNAPAS 920 y VINNAPAS EP 7000, no utilizan APEO (etoxilatos de alquilfenol) en el proceso de producción y tienen un contenido de formaldehído extremadamente bajo, cumpliendo totalmente con los estándares de producción ecológicos y respetuosos con el medio ambiente. Sitio web: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272Correo electrónico: admin@elephchem.com

1. Mecanismo de Elvanol en el tratamiento de superficies de papelEn la industria papelera moderna, el tratamiento de superficies se ha convertido en un medio importante para aumentar el valor añadido del papel. La imprimibilidad, la resistencia superficial y las propiedades de barrera contra aceites y disolventes dependen en gran medida de la selección del material para el encolado o recubrimiento de la superficie. El alcohol polivinílico Elvanol, como material formador de película a base de agua de alto rendimiento, se utiliza ampliamente en el tratamiento de superficies de papel.  Elvanol es un alcohol polivinílico total o altamente hidrolizado con una excelente capacidad filmógena. Su estructura molecular regular le permite formar una película continua y densa durante el secado, mejorando significativamente la resistencia superficial y las propiedades de barrera del papel. En comparación con el uso de almidón solo, la película formada por Elvanol es más tenaz, presenta mayor resistencia química a aceites, ceras y disolventes, y presenta mayor resistencia al agua. El uso de Elvanol en la prensa de encolado o en la etapa de calandrado puede mejorar significativamente la resistencia del papel a la formación de pelusa, el polvo y el agrietamiento. Incluso con niveles bajos de adición (aproximadamente un 10 % de sólidos), puede lograr una resistencia superficial y una resistencia al plegado superiores a las de los sistemas de almidón tradicionales. Esta característica lo hace especialmente adecuado para papel con alto contenido de relleno, papel de fibra reciclada y tipos de papel que requieren alta capacidad de impresión. Además, Elvanol tiene buena compatibilidad y puede coexistir de forma estable con almidón modificado, CMC, alginatos, emulsiones de cera y aditivos comunes para la fabricación de papel, lo que proporciona una mayor flexibilidad para los ajustes del proceso de fabricación de papel. 2. Ventajas de la aplicación de Elvanol para mejorar la barrera, la resistencia y el rendimiento de la impresión♣ Propiedades de barrera superficialElvanol es uno de los materiales formadores de películas de barrera a base de agua más potentes de la industria papelera. La película que forma tiene un efecto de barrera natural contra aceites, grasas y disolventes orgánicos, por lo que se utiliza a menudo en aplicaciones como papel antigrasa, papel de embalaje resistente al aceite y papel para fotocopiadoras. En sistemas resistentes al aceite, Elvanol también puede servir como un portador eficaz de fluoroquímicos, mejorando la estabilidad y la eficiencia del sistema de barrera en general. ♣ Resistencia superficial y estabilidad estructuralEn comparación con el papel encolador, el papel tratado con Elvanol presenta una resistencia superior a la abrasión superficial, el agrietamiento y la formación de pelusas. Su alta fuerza de adhesión une eficazmente las fibras y las partículas finas de la superficie, reduciendo la formación de pelusas y polvo, y disminuyendo así la frecuencia de contaminación de la mantilla y el tiempo de inactividad por limpieza durante la impresión. Esta ventaja es especialmente evidente en la impresión offset de alta velocidad y la impresión de alta precisión.Al mismo tiempo, Elvanol permite una mayor proporción de rellenos o fibras recicladas manteniendo la resistencia, lo que ayuda a las fábricas de papel a controlar los costos y mantener el rendimiento del papel. ♣ Imprimibilidad y idoneidad del recubrimientoLas superficies de papel tratadas con Elvanol son más lisas y ofrecen una excelente retención de tinta. Gracias a su resistencia a aceites y disolventes, la tinta no penetra fácilmente en la base del papel, lo que resulta en un mayor brillo de impresión y claridad de imagen. En sistemas de encolado de pigmentos, Elvanol, como aglutinante, presenta un poder de unión significativamente mayor que las emulsiones acrílicas, el látex de estireno-butadieno, la caseína y el almidón, y puede sustituir a los aglutinantes tradicionales en ciertas proporciones, optimizando la relación pigmento/aglutinante. 3. Grados típicos de Elvanol y características de aplicación en la fabricación de papelEn función de los diferentes tipos de papel y requisitos de proceso, ofrecemos una variedad de grados de producto con diferentes viscosidades y estructuras. A continuación, se presentan los grados más utilizados en la industria papelera y sus características de aplicación:CalificaciónTipo de polímeroNivel de viscosidadFunciones claveUsos típicosElvanol 71-30PVOH completamente hidrolizadoMedioFormación de película, unión, resistencia a la grasa.Encolado de superficies; soporte FWA; control de pelusa y polvo; papeles resistentes a la grasaElvanol 80-18PVOH completamente hidrolizadoMedioBarrera de grasa, alta estabilidad de sólidos.Papeles de embalaje resistentes a la grasa; encolado y recubrimiento con alto contenido de sólidosElvanol 75-15PVOH completamente hidrolizadoMedio-bajoRefuerzo de liganteRefuerzo de almidón; reducción de pelusa; dimensionamiento y recubrimiento con alto contenido de sólidos En los sistemas de blanqueamiento óptico, Elvanol actúa como portador de agentes blanqueadores fluorescentes (FWA), mejorando significativamente la eficacia del blanqueamiento. Añadir Elvanol en una proporción del 0,5 % al 2,5 % del peso del pigmento en los sistemas pigmentarios produce efectos blanqueadores significativamente mejores que usar solo FWA, a la vez que reduce la cantidad de portadores tradicionales como el almidón y la caseína. Sitio web: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272Correo electrónico: admin@elephchem.com