Blog

La resina fenólica modificada supera las deficiencias de resina fenólicaPresentan características como baja resistencia al calor y baja resistencia mecánica. Ofrecen excelentes propiedades mecánicas, alta resistencia al calor, una fuerte adhesión y estabilidad química. Se utilizan ampliamente en polvos de moldeo por compresión, recubrimientos, pegamentos, fibras, aplicaciones anticorrosivas y de aislamiento térmico. 1. Aplicaciones de resinas fenólicas modificadas en polvos de moldeo por compresiónLos polvos de moldeo por compresión son esenciales para la producción de productos moldeados. Se fabrican principalmente a partir de resinas fenólicas modificadas. En la fabricación, un método común consiste en el uso de compactación con rodillos y extrusión de doble tornillo. Se utiliza madera como relleno para impregnar la resina, y posteriormente se añaden otros reactivos y se mezclan a fondo. El polvo se pulveriza para producir polvo de moldeo por compresión. Se pueden añadir materiales como el cuarzo para producir polvos de moldeo por compresión con mayor aislamiento y resistencia térmica. Los polvos de moldeo por compresión son materia prima para diversos productos plásticos, que pueden fabricarse industrialmente mediante moldeo por inyección o moldeo por compresión. La Figura 2 muestra la aplicación de resina fenólica modificada en polvos de moldeo por compresión. Los polvos de moldeo por compresión se utilizan principalmente en componentes eléctricos como interruptores y enchufes para electrodomésticos. 2. Aplicación de resinas fenólicas modificadas en recubrimientosDurante 70 años, los recubrimientos han utilizado resinas fenólicas. Resinas fenólicas modificadas con colofonia o resina de 4-terc-butilfenol formaldehído Son las principales en los recubrimientos fenólicos. Estas resinas mejoran la resistencia de los recubrimientos al ácido y al calor, por lo que son comunes en muchos proyectos de ingeniería. Sin embargo, dado que dan un color amarillo, no se pueden usar para un acabado claro. Además de mezclarse con aceite de tung, también se pueden combinar con otras resinas. Para aumentar la resistencia a los álcalis y la dureza al secarse al aire, se pueden agregar resinas alquídicas para mejorar la resistencia a los álcalis y la dureza del recubrimiento. Para recubrimientos que requieren resistencia a ácidos y álcalis y buena adhesión, se pueden agregar resinas epoxi para mejorar su rendimiento. La Figura 3 ilustra la aplicación de resinas fenólicas modificadas en recubrimientos. 3. Aplicación de resinas fenólicas modificadas en adhesivos fenólicosLos adhesivos fenólicos se fabrican principalmente a partir de resinas fenólicas termoendurecibles modificadas. Si se utiliza resina fenólica para crear adhesivos, su viscosidad puede ser un problema, limitándola a la unión de madera contrachapada. Sin embargo, la modificación de la resina fenólica con polímeros puede mejorar su resistencia al calor y su adhesión. Los adhesivos fenólicos-nitrilo pueden incluso ofrecer buena resistencia mecánica y tenacidad, especialmente en cuanto a la resistencia al impacto. 4. Aplicación de resinas fenólicas modificadas en fibrasLas resinas fenólicas también tienen una amplia gama de aplicaciones en la industria de las fibras. La resina fenólica se funde y se estira para formar fibras, que posteriormente se tratan con polioximetileno. Tras un tiempo, los filamentos se solidifican, dando lugar a una fibra con una estructura sólida. Para mejorar aún más la resistencia y el módulo de la fibra, la resina fenólica modificada puede mezclarse con poliamida fundida de baja concentración y estirarse para formar fibras, como se muestra en la Figura 4. Las fibras hiladas suelen ser amarillas y poseen una alta resistencia. No se funden ni se queman incluso a temperaturas de 8000 °C. Además, se autoextinguen en estos entornos hostiles, lo que previene incendios en su origen. A temperatura ambiente, las fibras de resina fenólica modificada con poliamida son altamente resistentes a los ácidos clorhídrico y fluorhídrico concentrados, pero menos resistentes a ácidos y bases fuertes como el ácido sulfúrico y el ácido nítrico. Estos productos se utilizan principalmente en ropa de protección industrial y decoración de interiores, minimizando las lesiones y muertes de los empleados en caso de incendio. También se utilizan comúnmente como materiales de aislamiento y aislamiento térmico en proyectos de ingeniería. 5. Aplicación de resinas fenólicas modificadas en materiales anticorrosivosLas resinas fenólicas se utilizan para fabricar productos anticorrosivos, pero las versiones modificadas son más comunes. Se suelen encontrar como masillas de resina fenólica, fibra de vidrio compuesta fenólica-epoxi o recubrimientos fenólico-epoxi. Un buen ejemplo son los recubrimientos fenólico-epoxi, que combinan la resistencia a los ácidos de las resinas fenólicas con la resistencia a los álcalis y la adherencia de las resinas epoxi. Esta combinación los hace ideales para proteger tuberías y vehículos de la corrosión. 6. Aplicación de resina fenólica modificada en Materiales aislantes térmicosDebido a que la resina fenólica modificada ofrece una resistencia térmica superior a la resina fenólica pura, las espumas de resina fenólica modificada ocupan un lugar destacado en el mercado del aislamiento térmico, como se muestra en la Figura 5. Las espumas de resina fenólica modificada también ofrecen aislamiento térmico, son ligeras y difíciles de encender espontáneamente. Además, al exponerse a las llamas, no gotean, lo que previene eficazmente la propagación del fuego. Por ello, se utilizan ampliamente en láminas de acero con recubrimiento de color para aislamiento térmico, aislamiento de habitaciones, aire acondicionado central y tuberías que requieren bajas temperaturas. Actualmente, la espuma de poliestireno es el material de aislamiento más utilizado en el mercado, pero su rendimiento es muy inferior al de la espuma de resina fenólica modificada. Gracias a su baja conductividad térmica y excelente aislamiento térmico, la espuma de resina fenólica modificada se ha ganado el título de "Rey del Aislamiento" en la industria del aislamiento. Sitio web: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272Correo electrónico: admin@elephchem.com

Para exteriores, elija EPDM. El nitrilo es ideal para el contacto con aceite y combustible. Para resistencia química mixta, seleccione neopreno y cloroprenoEvalúe la exposición ambiental, la compatibilidad química y los requisitos de temperatura de su proyecto. Estos factores le ayudarán a elegir el material adecuado para un rendimiento confiable y a largo plazo. 1. Resumen comparativo Propiedades claveAl comparar el caucho de cloropreno (como Caucho de policloropreno CR2440), EPDM y caucho de nitrilo, es necesario centrarse en varias propiedades críticas. Estas incluyen la resistencia al aceite, la intemperie, la resistencia al ozono/UV, el comportamiento al fuego, el rango de temperatura y el costo. La siguiente tabla resume el rendimiento de cada material en estas áreas:PropiedadPropiedadcaucho de cloroprenoEPDMCaucho de nitriloResistencia al aceiteModeradoPobreExcelenteResistencia a la intemperieExcelenteExcelenteRegular-BuenoResistencia al ozono/UVPobreRegular-BuenoBienRango de temperatura (°F)-40 a 225-60 a 300-40 a 250CostoModeradoBajo-ModeradoModerado Tabla de resistencia al ozono y a la intemperieTipo de cauchoResistencia al ozonoResistencia a la intemperiecaucho de cloroprenoPobreExcelenteEPDMRegular-BuenoExcelenteCaucho de nitriloBienRegular-Bueno Tabla de clasificación de resistencia al fuegoMaterialClasificación de resistencia al fuegocaucho de cloroprenoNo es retardante del fuego, pero es menos inflamable que otros cauchos comerciales; se derrite cuando se enciende, pero se puede extinguir.EPDMBuen nivel de resistencia al fuego; requiere combinación con bloqueadores para cumplir con los estándares de fuego.Caucho de nitriloSin calificación 2. Pros y contrasDebes sopesar las ventajas y desventajas de cada material antes de hacer tu selección.caucho de cloroprenoVentajas: Ofrece una resistencia equilibrada al aceite, a los productos químicos y a la intemperie; funciona bien en entornos exteriores y marinos; es menos inflamable que muchos otros cauchos.Contras: enfrenta riesgos en la cadena de suministro debido a restricciones regulatorias; la resistencia al ozono es menor que la del EPDM o el nitrilo; el costo puede ser más alto que el del EPDM.EPDMVentajas: Se destaca en aplicaciones exteriores, expuestas a rayos UV y ozono; Mantiene la flexibilidad a bajas temperaturas; Las nuevas formulaciones brindan resistencia a las llamas y propiedades de autocuración; Rentable para proyectos a gran escala.Contras: Baja resistencia a aceites y combustibles; Requiere aditivos para un rendimiento óptimo frente al fuego; No es adecuado para aplicaciones que involucren fluidos a base de petróleo.Caucho de nitriloVentajas: Excelente resistencia al aceite y al combustible; Resistencia mejorada al calor en compuestos modernos; Se puede mezclar para lograr un rendimiento especializado, como la disipación estática; Están surgiendo opciones ecológicas.Contras: La resistencia a la intemperie y al ozono son menores que las del EPDM; no es inherentemente retardante de llama; la flexibilidad disminuye a bajas temperaturas. 3. Elegir el material adecuadoFactores ambientalesDebe evaluar el entorno en el que operará su material de caucho. La exposición a la intemperie, la luz solar, el ozono y la intemperie pueden degradar rápidamente algunos cauchos. El EPDM destaca por su excelente resistencia al ozono y a la luz solar, lo que lo convierte en la mejor opción para aplicaciones en exteriores. Se beneficia de la capacidad del EPDM para soportar condiciones climáticas adversas, rayos UV y cambios bruscos de temperatura. Este material puede durar hasta 20 años o más en exteriores. Si su proyecto implica exposición a aceites o disolventes, el caucho de cloropreno (como... Neopreno AD-20) ofrece buena resistencia al aceite y un buen rendimiento en piezas expuestas a productos químicos. El EPDM también es más ecológico, ya que no es tóxico y es reciclable, mientras que el neopreno (caucho de cloropreno) es menos sostenible. Resistencia químicaDebe adaptar el perfil de resistencia química del caucho a su aplicación. Cada material reacciona de forma diferente a los aceites, combustibles y productos químicos industriales. El caucho de nitrilo ofrece una alta resistencia al aceite, pero presenta un bajo rendimiento frente a la intemperie y el ozono. El caucho de cloropreno ofrece una resistencia moderada al aceite y una excelente resistencia a la intemperie. El EPDM no es resistente a los aceites, pero destaca por su resistencia a la intemperie y al ozono.Tipo de cauchoResistencia al aceiteResistencia a la intemperieResistencia a las llamasResistencia al ozonoCaucho de nitriloAltoPobrePobrePobrecaucho de cloroprenoModeradoExcelenteMuy bienExcelenteEPDMN / AExcelenteN / AExcelenteSiempre debe verificar los productos químicos que su proyecto estará expuesto. Seleccione caucho de nitrilo para el contacto con aceite y combustible. Use caucho de cloropreno para una resistencia equilibrada a los productos químicos y a la intemperie. Elija EPDM para aplicaciones sin exposición al aceite, pero con altas exigencias a la intemperie. 4. ResumenElegir el material de caucho adecuado para su proyecto depende de que sus propiedades se ajusten a las necesidades de su aplicación. Debe considerar la resistencia al aceite, la intemperie, la exposición al ozono y a los rayos UV, y el entorno específico donde se desempeñará el caucho. Cada tipo de caucho ofrece resistencias únicas que lo hacen ideal para ciertos usos. Sitio web: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272Correo electrónico: admin@elephchem.com

1. Introducción a las resinas fenólicas resina de formaldehído fenoico Se forman principalmente por la policondensación de fenol y formaldehído. Las resinas fenólicas fueron creadas accidentalmente por primera vez por el científico alemán Bayer en la década de 1780. Mezcló fenol y formaldehído y los procesó para obtener un producto fluido. Sin embargo, Bayer no investigó ni analizó este producto. No fue hasta el siglo XIX que Bloomer, basándose en el trabajo del químico alemán Bayer, produjo con éxito resina fenólica utilizando ácido tartárico como catalizador. Sin embargo, debido a la complejidad de la operación y los altos costos, no se logró la industrialización. No fue hasta la década de 1820 que el científico estadounidense Buckland marcó el comienzo de la era de las resinas fenólicas. Descubrió este producto químico y, mediante investigación y debate sistemáticos, propuso el método de curado por presión y calor para resinas fenólicas. Esto sentó las bases para el desarrollo futuro de las resinas fenólicas y el rápido desarrollo posterior de este tipo de resina. 2. Investigación sobre resinas fenólicas modificadasSin embargo, con los avances tecnológicos, los científicos han descubierto que las resinas fenólicas tradicionales son cada vez más incapaces de satisfacer las necesidades de las industrias emergentes. Por lo tanto, se ha propuesto el concepto de resinas fenólicas modificadas. Esto implica utilizar resina fenólica como matriz y añadir una fase de refuerzo para mejorar su rendimiento gracias a las propiedades de esta última. Si bien las resinas fenólicas tradicionales poseen una notable resistencia al calor y a la oxidación gracias a la introducción de grupos rígidos, como los anillos de benceno, en la matriz, también presentan numerosas desventajas. Durante la preparación, los grupos hidroxilo fenólicos se oxidan fácilmente y no participan en la reacción, lo que resulta en una alta concentración de grupos hidroxilo fenólicos en el producto final, lo que genera impurezas. Además, los grupos hidroxilo fenólicos son altamente polares y atraen fácilmente el agua, lo que puede reducir la resistencia y la conductividad eléctrica de los productos de resina fenólica. La exposición prolongada a la luz solar también puede alterar gravemente la resina fenólica, provocando decoloración y mayor fragilidad. Estas desventajas limitan significativamente la aplicación de las resinas fenólicas, por lo que su modificación resulta esencial para subsanar estas deficiencias. Actualmente, los principales tipos de resinas fenólicas modificadas incluyen la resina de polivinil acetal, la resina fenólica modificada con epoxi y la resina fenólica modificada con silicona. 2.1 Resina de acetal de poliviniloActualmente, la resina de polivinil acetal se modifica introduciendo otros componentes. El principio es condensar alcohol polivinílico (PVA) y aldehído en condiciones ácidas para formar polivinil acetal. Esto se debe principalmente a que el alcohol polivinílico es soluble en agua y la condensación del aldehído impide que se disuelva en agua. Este aldehído se mezcla entonces con una resina fenólica bajo ciertas condiciones, permitiendo que los grupos hidroxilo en la resina fenólica se combinen con los del polivinil acetal, experimentando policondensación y eliminando una molécula de agua para formar un copolímero de injerto. Debido a la introducción de grupos flexibles, el polivinil acetal añadido mejora la tenacidad de la resina fenólica y reduce su velocidad de fraguado, reduciendo así la presión de moldeo de los productos de polivinil acetal. Sin embargo, el único inconveniente es que se reduce la resistencia térmica de los productos de polivinil acetal. Por lo tanto, esta resina fenólica modificada se utiliza a menudo en aplicaciones como el moldeo por inyección. 2.2 Resina fenólica modificada con epoxiLa resina fenólica modificada con epoxi se prepara típicamente utilizando resina epoxi de bisfenol A como fase de refuerzo y resina fenólica como matriz. Esta reacción implica principalmente una reacción de eterificación entre los grupos hidroxilo fenólicos de la resina fenólica y los grupos hidroxilo de la resina epoxi de bisfenol A, lo que resulta en la unión de los grupos hidroxilo de la resina fenólica y los grupos hidroxilo de la resina epoxi de bisfenol A, eliminando una molécula de agua y formando un enlace éter. Posteriormente, los grupos hidroximetilo de la resina fenólica y los grupos epoxi terminales de la resina epoxi de bisfenol A experimentan una reacción de apertura de anillo, formando una estructura tridimensional. En otras palabras, la acción de curado de la resina epoxi de bisfenol A es estimulada por la resina fenólica, lo que provoca cambios estructurales adicionales. Debido a su compleja estructura, esta resina modificada exhibe excelente adhesión y tenacidad. Además, el producto modificado posee la resistencia térmica de la resina epoxi de bisfenol A, lo que significa que ambos materiales se complementan y mejoran mutuamente. Por lo tanto, este material se utiliza principalmente en moldeo, adhesivos, recubrimientos y otros campos. 2.3 Resina fenólica modificada con siliconaLa resina fenólica modificada con silicona utiliza silicona como fase de refuerzo. Gracias a la presencia de enlaces silicio-oxígeno, la silicona posee una excelente resistencia térmica, significativamente superior a la de los materiales poliméricos típicos. Sin embargo, la silicona presenta una adhesión relativamente baja. Por lo tanto, se puede añadir silicona para mejorar la resistencia térmica de la resina fenólica. El principio es que los monómeros de silicona reaccionan con los grupos hidroxilo fenólicos de la resina fenólica para formar una estructura reticulada. Esta singular estructura reticulada da como resultado un material compuesto modificado con excelente resistencia térmica y tenacidad. Las pruebas demuestran que este material resiste bien las altas temperaturas durante un largo periodo de tiempo. Por ello, se utiliza a menudo en cohetes y misiles que deben soportar temperaturas extremas. Las resinas fenólicas suelen modificarse mediante los métodos descritos anteriormente. Se pueden fabricar resinas modificadas, como las resinas epoxi, las resinas de silicona y las resinas de polivinil acetal, partiendo de resina fenólica. Otra forma de hacerlo es convertir aldehídos o fenoles en otros compuestos y luego reaccionar con ellos para obtener resinas modificadas. resina novolaca fenólica y resina fenólica modificada con xileno. Alternativamente, las reacciones sin fenol pueden producir una resina fenólica de primera etapa, que a su vez reacciona para producir una resina fenólica de segunda etapa, como la resina de éter difenílico formaldehído. Sitio web: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272Correo electrónico: admin@elephchem.com

Alcohol polivinílico (PVA) Es un polímero sintético soluble en agua con excelentes propiedades formadoras de película, actividad superficial y fuerte adhesión a materiales inorgánicos y celulósicos. La producción anual mundial de PVA es de aproximadamente 1,05 millones de toneladas, de las cuales Japón produce aproximadamente 300.000 toneladas. Aproximadamente 14.100 toneladas se utilizan como producto químico para el procesamiento de papel, agente de encolado de superficies para papel normal, agente de encolado para papel estucado y recubierto, abrillantador fluorescente, absorbente de tinta para impresoras de inyección de tinta, adhesivo para rellenos inorgánicos y sellador de silicona para papel desmoldante. La industria papelera se enfrenta a retos como el uso de diferentes tipos de pulpa de madera y máquinas más rápidas y grandes para la fabricación de papel y la impresión. Por ello, necesita polímeros solubles en agua de mejor calidad con características especiales. Estos polímeros son importantes para la fabricación de papeles especiales de alta gama y papeles para uso tecnológico. Para adaptarse a estos cambios fundamentales en la industria papelera, Kuraray Japón ha desarrollado y perfeccionado las propiedades del PVA modificado con novedosas características. Este artículo se centrará en dos PVA especiales: el PVA de la serie R modificado con silanol y el PVA Exceval de alta barrera con la introducción de grupos hidrófobos especiales. Se analizarán ambos tipos, junto con sus propiedades y aplicaciones en aditivos para el procesamiento de papel. 2. Propiedades del PVA y métodos de disoluciónIndustrialmente, el PVA se produce mediante la polimerización y posterior saponificación del acetato de polivinilo. Sus propiedades fundamentales dependen de su grado de polimerización y saponificación. La mayoría de los PVA disponibles comercialmente presentan un grado de polimerización de 200 a 4000 y un grado de saponificación de entre el 30 % y el 99,9 % en fracción molar. Las principales variedades de PVA producidas por Kuraray (Kuraray PVA) se muestran en las Tablas 1 y 2. 3. PVA Kuraray especialHasta la fecha, Kuraray ha producido una variedad de PVA Kuraray con distintos grados de polimerización y saponificación, que se utilizan en una amplia gama de aplicaciones. A medida que crece la demanda de mejores PVA y usos más variados, ajustar los grados de polimerización y saponificación ya no es suficiente. Por ello, el PVA Kuraray ahora incorpora grupos especiales que le otorgan una funcionalidad adicional. En este artículo se presentarán dos tipos de PVA funcionalizado: el "PVA de la serie R", modificado con grupos silanol, y el "PVA Exceval (Exceval HR-3010),", que incorpora grupos hidrófobos especiales para obtener propiedades de alta barrera. 3.1 PVA de la serie R modificado con silanolLa serie R es un PVA modificado con grupos silanol. La Tabla 3 enumera los estándares de calidad de los productos de la serie R. 3.2 Exceval PVA de alta barreraExceval PVA es un PVA que contiene grupos hidrófobos especiales. La introducción de grupos hidrófobos mejora la cristalinidad del polímero sólido, resolviendo el problema de lograr una alta resistencia al agua y una viscosidad estable en solución acuosa, difícil de conseguir con el PVA estándar. Su uso aumenta cada año. El PVA se utiliza habitualmente como estabilizador en adhesivos resistentes al agua. Sin embargo, en películas para envasado de alimentos, el PVA no bloquea bien el oxígeno en condiciones de humedad. Exceval PVA también se está desarrollando como un material mejorado. En aplicaciones de papel estucado, Exceval PVA también se ha utilizado con éxito cuando se requiere una mayor resistencia al agua que el PVA. Este artículo presenta los resultados de un nuevo estudio de aplicación de Exceval PVA, específicamente su uso como agente resistente al aceite en envases de alimentos. Las especificaciones del Exceval PVA utilizado en este estudio se muestran en la Tabla 4. La Tabla 5 muestra que el recubrimiento con Exceval PVA RS-2117 logra una resistencia al aire aproximadamente equivalente a la lograda con el recubrimiento parcialmente saponificado. PVA-217, a la vez que reduce significativamente la absorción de agua. El papel recubierto con PVA parcialmente saponificado presenta una mayor resistencia al aire. Esto se debe a que el PVA parcialmente saponificado, altamente hidrofóbico, presenta una menor tensión superficial en solución acuosa, lo que inhibe su penetración en el papel. Sin embargo, el PVA parcialmente saponificado sufre una reducción significativa de la resistencia al agua. Si bien el Exceval PVA, modificado con un grupo hidrofóbico especial, está completamente saponificado, presenta la misma permeabilidad que el PVA parcialmente saponificado, ofreciendo una mejor resistencia al agua y al aire. El PVA de la serie R contiene grupos silanol altamente reactivos que mejoran la adhesión a diversos materiales inorgánicos. El uso de la serie R en materiales de inyección de tinta reduce la cantidad de alcohol polivinílico utilizado como aglutinante para las partículas de sílice, lo que mejora la calidad de la impresión. Incluso sin reticulante, la serie R proporciona una alta resistencia al agua. Exceval PVA es un alcohol polivinílico modificado e hidrófobo que ofrece excelentes propiedades de resistencia al agua y barrera a los gases en condiciones de alta humedad. La menor permeabilidad al aire del papel estucado proporciona una mayor barrera contra aceites y grasas que el alcohol polivinílico totalmente soluble en agua, una propiedad que se mejora aún más al usarse con minerales en escamas. Exceval ahora está registrado por la FDA como seguro para el contacto con alimentos, lo que abre las puertas a su uso en papel para envasado de alimentos. Sitio web: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272Correo electrónico: admin@elephchem.com

La vida útil de los paneles solares depende en gran medida de los materiales utilizados para sellarlos. Por eso, los investigadores dedican mucho tiempo al estudio de estos materiales. Un análisis comparativo de la resistencia al envejecimiento de las cuatro películas de encapsulación más comunes actualmente en el mercado: Etileno acetato de vinilo (EVA), POE, EPE y PVB. Película de butiral de polivinilo (película de PVB) exhibe una excelente resistencia al envejecimiento, mientras que la película EVA exhibe un buen desempeño inicial pero una resistencia al envejecimiento relativamente pobre. 1. Cuatro películas de encapsulación convencionalesPelícula EVA: Fabricado con resina de copolímero de etileno-acetato de vinilo, es el material de encapsulación de módulos fotovoltaicos con mayor cuota de mercado. Los grupos de acetato de vinilo se introducen mediante polimerización a alta presión. El contenido de acetato de vinilo afecta al rendimiento de la película y suele estar entre el 28 % y el 33 %. La tecnología de película EVA es avanzada y relativamente económica. Como película de encapsulación de módulos fotovoltaicos, ofrece las siguientes ventajas:Fuerte adhesión a vidrio fotovoltaico, células solares y láminas posteriores.Buena fluidez de fusión y baja temperatura de fusión.Alta transmitancia de luzExcelente flexibilidad, minimizando el daño a las células solares durante la laminación.Excelente resistencia a la intemperie Película de POE: Un elastómero de copolímero aleatorio formado a partir de etileno y 1-octeno, presenta un punto de fusión bajo, una distribución estrecha del peso molecular y ramificaciones de cadena larga. En el sistema de copolímero de etileno-octeno, las unidades de octeno pueden unirse aleatoriamente a la cadena principal de etileno, lo que resulta en excelentes propiedades mecánicas y transmitancia de luz.Excelentes propiedades de barrera de vapor de humedad: Su tasa de transmisión de vapor de humedad es aproximadamente 1/8 de la del EVA. Su estructura de cadena molecular estable permite un envejecimiento más lento, lo que proporciona una mejor protección a las células solares contra la corrosión por humedad en entornos de alta temperatura y humedad, y mejora la resistencia a la PID en los módulos solares.Excelente resistencia a la intemperie: La cadena molecular no contiene enlaces éster hidrolizables, evitando la generación de sustancias ácidas durante el envejecimiento. Película coextruida de EPE: Esta película de encapsulación se desarrolló para abordar los desafíos de aplicación de las películas de POE. Estas películas son propensas a la precipitación de aditivos durante la laminación, lo que provoca deslizamientos durante el uso y afecta el rendimiento del producto. Por lo tanto, el EVA y el POE se coextruyen en múltiples capas para crear películas coextruidas multicapa EVA/POE/EVA.Esta película combina las ventajas de ambos materiales: posee la barrera de agua y la resistencia PID del POE con la alta adhesión del EVA.El control de procesos es complejo: los elastómeros de poliolefina son moléculas apolares, mientras que los copolímeros de etileno-acetato de vinilo son polares. Ambas resinas presentan diferencias significativas en reactividad de reticulación, viscosidad de fusión y velocidad de calentamiento por cizallamiento, lo que dificulta un control eficaz de la calidad mediante un proceso de coextrusión simple. Película PVB: Esta película ofrece ventajas significativas en el encapsulado de módulos fotovoltaicos, en particular para módulos fotovoltaicos integrados en edificios (BIPV). Este polímero termoplástico se forma mediante la condensación catalizada por ácido de alcohol polivinílico (PVA), generado por la hidrólisis o alcoholisis de acetato de polivinilo y n-butiraldehído. Es reciclable y reprocesable, y no requiere una reacción de reticulación.Fuerte adhesión y propiedades mecánicas: exhibe una fuerte adhesión al vidrio y alta resistencia mecánica.Excelente resistencia al envejecimiento: Presenta una excepcional resistencia al envejecimiento ambiental, lo que la hace más resistente para uso en exteriores y puede durar hasta cuatro años sin comprometer su rendimiento. Su adhesión al vidrio y su resistencia al impacto son superiores a las de la película EVA, y su resistencia al envejecimiento también es superior a la de esta última. 2. Resistencia al envejecimiento: prueba de envejecimiento acelerado por rayos UVLa prueba de envejecimiento acelerado por UV verifica la resistencia al envejecimiento por exposición a la luz atmosférica. Tras la laminación, los materiales preparados se colocan en una cámara de envejecimiento por UV en condiciones de prueba controladas. Tras el envejecimiento, se miden la resistencia al desprendimiento y el índice de amarilleamiento de la película frente al vidrio.La radiación UV daña las propiedades adhesivas de la película, pero el efecto es menos severo que en ambientes de alta temperatura y alta humedad. El EVA presenta un amarilleamiento significativo tras la radiación UV. Cambio en la resistencia al desprendimiento: La radiación UV afecta en cierta medida la resistencia al desprendimiento entre la película y el vidrio, pero el efecto es menos pronunciado que en ambientes de alta temperatura y alta humedad. Diferentes películas presentan diferentes tendencias de cambio en la resistencia al desprendimiento tras la radiación UV. Por ejemplo, las muestras 1# (EVA), 2# (POE), 3# (EPE) y 4# Butiral de polivinilo (PVB) Todos muestran una disminución en la resistencia al pelado después de la irradiación UV, pero el grado de disminución varía.Variación del índice de amarilleamiento: El EVA presenta un amarilleamiento significativo tras la irradiación UV. Esto se debe a que los reticulantes residuales del EVA se descomponen bajo la influencia de la luz, generando radicales libres reactivos que reaccionan con el antioxidante (absorbente UV) para formar cromóforos. El índice de amarilleamiento de otras películas también varía tras la irradiación UV, pero en menor medida que el del EVA. 3. Resistencia al envejecimiento: prueba de envejecimiento a alta temperatura y alta humedadLas muestras laminadas se colocaron en una cámara de temperatura y humedad constantes a una temperatura de (85±2)°C y una humedad relativa de 85%±5% durante 1000 horas.La resistencia al desprendimiento de las cuatro muestras frente al vidrio disminuyó tras el envejecimiento higrotérmico. El PVB mostró una resistencia superior al envejecimiento higrotérmico, mientras que el EPE se situó entre el EVA y el POE. El EVA fue más susceptible al amarilleo en condiciones de alta temperatura y humedad.Cambio en la resistencia al pelado: La resistencia al pelado de las muestras 1#, 2#, 3# y 4# contra el vidrio disminuyó después del envejecimiento higrotérmico y continuó disminuyendo a medida que aumentaba el tiempo de envejecimiento higrotérmico.Cambio del índice de amarilleamiento: El índice de amarilleamiento de todas las muestras aumentó con el aumento del tiempo de envejecimiento higrotérmico, y el EVA mostró el mayor aumento, lo que indica que el EVA es más susceptible al amarilleamiento en condiciones de alta temperatura y alta humedad. 4. Resistencia al envejecimiento: prueba de envejecimiento por humedad y congelaciónLas muestras laminadas se colocaron en una cámara de prueba de ciclos de temperatura y humedad. Las condiciones de los ciclos se caracterizaron por variaciones específicas de temperatura y humedad, como se muestra en la figura siguiente. El número de ciclos fue de 20.Cambio en la resistencia al desprendimiento: Como se muestra en la figura, el ciclo de humedad-congelación tuvo poco efecto en la resistencia al desprendimiento entre las películas 1#, 2#, 3# y 4 y el vidrio. La resistencia al desprendimiento de las cuatro películas se mantuvo relativamente estable durante el ciclo de humedad-congelación, sin una disminución significativa.Variación del índice de amarilleamiento: Las cuatro películas mostraron un bajo amarilleamiento tras el ciclo de humedad-congelación, lo que demuestra que mantienen un alto rendimiento a pesar de las frecuentes fluctuaciones de temperatura y presentan una buena resistencia al amarilleamiento. Sus propiedades ópticas se mantuvieron relativamente estables en entornos con alta humedad y grandes fluctuaciones de temperatura. Las pruebas mecánicas demostraron que el PVB tiene las mejores propiedades, mientras que el EVA es mecánicamente más resistente que el POE, con el EPE en un punto intermedio. En general, la película de PVB resiste mejor el envejecimiento, mientras que el EVA es bueno al principio, pero envejece más rápido. El EVA sigue siendo popular por su precio asequible. A medida que la tecnología avanza, es probable que el POE y el EPE se vuelvan más comunes junto con el EVA, lo que ofrecerá más opciones para sellar paneles solares. Sitio web: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272Correo electrónico: admin@elephchem.com

Emulsión de acetato de polivinilo (PVAc)Los látex blancos, comúnmente conocidos como adhesivos poliméricos, se utilizan ampliamente gracias a su capacidad de modificación directa con diversos aditivos, su excelente resistencia mecánica y su resistencia a los defectos de adhesión. Además, su compatibilidad con el medio ambiente, al ser adhesivos a base de agua, los hace especialmente atractivos. Sin embargo, debido a los diferentes procesos de síntesis, los látex blancos también presentan algunas desventajas, como su limitada resistencia al agua y al calor, su viscosidad generalmente alta y su alto contenido de sólidos, lo que incrementa su coste. 1. Efecto del alcohol polivinílico en la viscosidad de la emulsiónSe realizaron experimentos con PVA1799 completamente alcoholizado y PVA1788 parcialmente alcoholizado. La viscosidad de la emulsión preparada con PVA1788 fue de 3,8 Pa·s, mientras que la de la emulsión preparada con PVA1799 fue de 3,0 Pa·s. Esto se debe principalmente al efecto de injerto de los átomos de hidrógeno terciario -CH(OCOCH₃)- en PVA1788. Además, los diferentes métodos de producción de alcohol polivinílico producen diferentes distribuciones de grupos acetato residuales dentro de la molécula, lo que resulta en diferentes viscosidades en las emulsiones de acetato de polivinilo resultantes. Se seleccionó PVA1788 para este experimento. 2. Efecto del iniciador sobre la viscosidad de la emulsión y el contenido de sólidosGeneralmente, a una temperatura específica de polimerización, si se comienza con muy poco iniciador, tanto la viscosidad como los sólidos aumentan a medida que se añade más iniciador. La viscosidad alcanza un máximo de 4,2 Pa·s cuando el iniciador representa el 0,6 % del monómero total, lo que resulta en un contenido de sólidos del 36 %. Si se continúa añadiendo iniciador después de ese punto, la emulsión se vuelve menos viscosa, pero los sólidos se mantienen prácticamente iguales. Durante la polimerización en emulsión, el pH del medio afecta directamente la velocidad de descomposición del iniciador. El pH del sistema de polimerización en emulsión debe estar alrededor de 6. Debido a la presencia de una pequeña cantidad de Monómero de éster de vinilo de ácido acético Y debido a los grupos sulfato generados durante la descomposición del iniciador, el pH del sistema desciende a 4-5. Por lo tanto, se utiliza una cantidad adecuada de bicarbonato de sodio para ajustar el pH. 3. Efecto de la cantidad de emulsionante en la viscosidad de la emulsiónCon las demás condiciones sin cambios, se varió la dosis de emulsionante. Los resultados se muestran en la Figura 1. Una cantidad insuficiente de emulsionante provoca una baja estabilidad de la emulsión y una fácil demulsificación. La viscosidad de la emulsión aumenta con la dosis de emulsionante, alcanzando su viscosidad máxima al 0,15 % del contenido total de monómero. Cuando la dosis de emulsionante supera el valor óptimo, aumenta el número de partículas de la emulsión, disminuye su tamaño y su viscosidad disminuye. 4. Efecto de la temperatura de reacción sobre la viscosidad de la emulsión y el contenido de sólidosLos experimentos demuestran que, al mantener las proporciones de reactivos, el método de adición y la agitación constantes, modificar la temperatura de reacción modifica el espesor de la emulsión de acetato de polivinilo y la cantidad de sólidos que contiene. Los resultados se muestran en la Tabla 2. Esto se debe a que la polimerización es endotérmica, por lo que las temperaturas de reacción más altas la favorecen. Sin embargo, cuando la temperatura de reacción alcanza los 80 °C, superando el punto de ebullición del monómero de acetato de vinilo (72 °C), aumenta el reflujo y consume energía. Las bajas temperaturas también ralentizan la reacción, lo que provoca una reacción incompleta y una baja viscosidad de la emulsión. 5. Efecto de la pureza del monómero en la viscosidad de la emulsión y el contenido de sólidosDebido a los requisitos de almacenamiento y transporte, a menudo se añaden inhibidores de polimerización al acetato de vinilo antes del envío para mantener su estabilidad. Para facilitar la polimerización, el acetato de vinilo se destiló antes del experimento. Los resultados se muestran en la Tabla 3. La Tabla 3 muestra que las propiedades del acetato de vinilo afectan directamente la viscosidad de la emulsión y el contenido de sólidos. La destilación del monómero aumenta significativamente la viscosidad del acetato de polivinilo. 6. ConclusionesLos rasgos de Monómero de acetato de vinilo (VAM) y el alcohol polivinílico cambian el espesor de la emulsión y la cantidad de material sólido que contiene.La viscosidad y el contenido de sólidos de una emulsión se ven afectados por la temperatura de reacción, la cantidad de reactivos y cómo se agregan monómeros, emulsionantes e iniciadores durante el procedimiento de emulsificación.Obtuvimos una emulsión de acetato de polivinilo de color blanco lechoso con excelentes cualidades. Tiene una viscosidad de 5,8 Pa•s, un contenido de sólidos del 42 %, un pH entre 6 y 8 y un tono azul. Lo mejor de todo es que lo logramos manteniendo la temperatura de reacción a 75 °C y añadiendo cuidadosamente el emulsionante (0,15 %) y el iniciador (0,6 %) gota a gota en tandas, según la cantidad total de monómero. Sitio web: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272Correo electrónico: admin@elephchem.com

Alcohol polivinílico (PVA) Es un material sintético ampliamente utilizado. La capacidad del PVA para disolverse en agua y descomponerse naturalmente lo convierte en una excelente opción para películas de embalaje. Los principales métodos de producción de películas de PVA son el recubrimiento en solución acuosa y el moldeo por soplado en fusión. El PVA es difícil de moldear con calor, ya que se funde a una temperatura mayor a la que se descompone. Esto se debe a los fuertes enlaces entre sus moléculas y su estructura cristalina. Por lo tanto, el factor más importante en el procesamiento de películas de PVA es la selección de los aditivos adecuados. 1. Efecto de la cantidad de plastificante sobre la resistencia a la tracción, la resistencia al desgarro y el alargamiento de rotura de Película de alcohol polivinílicoComo se muestra en la Figura 1, la resistencia a la rotura de la película disminuye a medida que se añade más plastificante. Esto sugiere que los plastificantes reducen la resistencia de la película. La teoría del gel plastificante explica que, al mezclarse con la resina, este afloja los puntos de unión de las moléculas de resina. Estas uniones tienen diferentes intensidades. El plastificante las separa y oculta las fuerzas que mantienen unido el polímero. Esto reduce las fuerzas secundarias entre las macromoléculas del polímero, aumenta la flexibilidad de las cadenas macromoleculares y acelera el proceso de relajación. La resistencia a la tracción disminuye a medida que se añade más plastificante.A medida que aumenta la cantidad de plastificante, la película se vuelve más flexible y se estira más antes de romperse. Esto sugiere que los plastificantes aumentan la flexibilidad de la película. Esto se logra al debilitar la atracción entre las moléculas grandes del polímero. Esta mayor flexibilidad y un período de relajación más prolongado permiten que la película se estire más.Los datos indican que, a medida que se añade más plastificante, la película se vuelve más fácil de rasgar. Esto probablemente ocurre porque el plastificante reduce la energía superficial de la película y disminuye la energía necesaria tanto para el flujo plástico como para la deformación duradera. Estos factores, a su vez, contribuyen a la menor resistencia de la película al desgarro. 2. Efecto de la cantidad de reticulante en la resistencia a la tracción, el alargamiento a la rotura y la resistencia al desgarro de la película de PVAComo se muestra en la Figura 3, la resistencia a la tracción de la película aumenta gradualmente a medida que aumenta la cantidad de reticulante, durante la cual el alargamiento de rotura disminuye gradualmente. Al alcanzar cierto punto, la resistencia a la tracción de la película disminuye gradualmente, mientras que el alargamiento de rotura aumenta gradualmente. Inicialmente, a medida que se añade más reticulante, aumenta el número de cadenas poliméricas funcionales, las fuerzas intermoleculares se intensifican y las cadenas poliméricas se vuelven menos flexibles. La capacidad de las grandes cadenas moleculares para cambiar de forma y reorganizarse disminuye, mientras que la relajación de la cadena se dificulta. Por lo tanto, la resistencia a la tracción aumenta, mientras que el alargamiento de rotura disminuye. El uso continuo de reticulantes provoca un aumento gradual de la degradación y la ramificación, lo que disminuye el número de cadenas poliméricas funcionales y aumenta la flexibilidad de las cadenas poliméricas. La capacidad de las grandes cadenas moleculares para cambiar de forma y reorganizarse aumenta, mientras que la relajación de la cadena se facilita. Como resultado, la resistencia a la tracción comienza a disminuir de nuevo, mientras que el alargamiento de rotura vuelve a aumentar.Como se muestra en la Figura 4, la resistencia al desgarro de la película varía con la cantidad de reticulante. Al principio, aumenta, pero luego disminuye. Esto se debe a que, al iniciarse la reticulación, una mayor cantidad de reticulante favorece la formación de la red polimérica. Esto hace que la energía superficial de la película aumente gradualmente. Posteriormente, necesita más energía para distribuir el flujo plástico y los procesos viscoelásticos irreversibles. Por ello, la resistencia al desgarro de la película mejora a medida que se produce la reticulación. Sin embargo, si hay demasiado reticulante y demasiado polímero descompuesto, y se producen más reacciones de ramificación, la resistencia al desgarro empeora. 3. ConclusionesCuando se agrega más plastificante, Película de PVA se vuelve menos fuerte pero se estira y se desgarra más fácilmente.Cuando se agrega más reticulante, la resistencia de la película y la resistencia al desgarro mejoran al principio, pero luego se debilitan, mientras que su capacidad de estiramiento continúa mejorando. Sitio web: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272Correo electrónico: admin@elephchem.com

Alcohol polivinílico (PVA) El VAM es una materia prima fundamental para la producción de vinilón y también se utiliza en la producción de adhesivos, emulsionantes y otros productos. En el proceso de producción de PVA, se utiliza la polimerización en solución para garantizar una distribución de polimerización estrecha, baja ramificación y buena cristalinidad. La tasa de polimerización de VAM se controla estrictamente en aproximadamente el 60 %. Debido al control de la tasa de polimerización durante el proceso de polimerización de VAM, aproximadamente el 40 % de la Monómero de acetato de vinilo (VAM) Permanece sin polimerizar y requiere separación, recuperación y reutilización. Por lo tanto, la investigación sobre el proceso de recuperación del acetato de vinilo es un componente crucial del proceso de producción de PVA. Existe una relación polímero-monómero entre... Etileno acetato de vinilo (EVA) y monómero de acetato de vinilo (VAM). El monómero de acetato de vinilo es una de las materias primas básicas para la fabricación de polímeros de etileno acetato de vinilo. Este artículo utiliza el software de simulación química Aspen Plus para simular y optimizar el proceso de recuperación de acetato de vinilo. Estudiamos cómo la configuración del proceso en la primera, segunda y tercera torres de polimerización afecta a la unidad de producción. Identificamos las configuraciones óptimas para ahorrar agua en la extracción y reducir el consumo de energía. Estos parámetros proporcionan una base teórica importante para el diseño y la operación de la recuperación de acetato de vinilo. 1 Proceso de recuperación de monómero de acetato de vinilo1.1 Proceso de simulaciónEste proceso incluye la primera, segunda y tercera torres de polimerización en el proceso de recuperación de monómero de acetato de vinilo. El diagrama de flujo detallado se muestra en la Figura 1. 1.2 Selección del modelo termodinámico y del móduloLa unidad de recuperación de monómero de acetato de vinilo de la planta de alcohol polivinílico procesa principalmente un sistema polar compuesto por acetato de vinilo, metanol, agua, acetato de metilo, acetona y acetaldehído, con separación líquido-líquido entre el acetato de vinilo y el agua. El equipo principal de la unidad de recuperación de monómero de acetato de vinilo de la planta de alcohol polivinílico se simuló con el software Aspen Plus. Se empleó el módulo RadFrac para la torre de destilación y el módulo Decanter para el separador de fases. 2 Resultados de la simulaciónSe realizó una simulación de proceso en la unidad de recuperación de monómero de acetato de vinilo de la planta de alcohol polivinílico. La Tabla 3 muestra una comparación de los resultados de la simulación con los valores reales para la logística principal. Como se muestra en la Tabla 3, los resultados de la simulación concuerdan con los valores reales, por lo que este modelo puede utilizarse para optimizar aún más los parámetros y el flujo del proceso. 3 Optimización de parámetros del proceso3.1 Determinación de la cantidad de metanol destiladoLa Torre de Polimerización 1 extrae el monómero de acetato de vinilo (VAM) de la corriente restante tras la polimerización. Utiliza vapor de metanol en la base para generar calor. La cantidad correcta de metanol es fundamental para el buen funcionamiento de la torre. Este estudio analiza cómo las diferentes cantidades de metanol afectan la fracción másica de PVA en la base de la torre y la fracción másica de VAM en la parte superior, suponiendo que la alimentación se mantiene constante y el diseño de la torre es constante. Como se muestra en la Figura 2, cuando se satisface la capacidad térmica necesaria para la separación en la Torre de Polimerización 1, al aumentar la cantidad de metanol de desorción se reduce la fracción másica de PVA en la base y la fracción másica de VAM en la parte superior. La cantidad de metanol de desorción tiene una relación lineal con la fracción másica de PVA en la base y la fracción másica de VAM en la parte superior. 3.2 Optimización de la posición de alimentación en la torre de polimerización 2En la Torre de Polimerización 2, una torre de destilación extractiva, la entrada del disolvente y la alimentación influye considerablemente en la eficacia de la separación. Esta columna utiliza destilación extractiva. Según las propiedades físicas del extractante y la alimentación mixta, el extractante debe añadirse desde la parte superior de la columna. La Figura 3 muestra cómo la posición de la alimentación mixta afecta la fracción másica de metanol en la parte superior y la carga del rehervidor en la parte inferior, manteniendo los demás ajustes de simulación sin cambios. 3.3 Optimización de la cantidad de agua de extracción en la columna de polimerización 2En la Columna de Polimerización 2, se utiliza la destilación extractiva para separar el azeótropo de acetato de vinilo y metanol. Al añadir agua en la parte superior de la columna, se rompe el azeótropo, lo que permite la separación de ambas sustancias. El caudal de agua de extracción influye considerablemente en la eficacia de la Columna de Polimerización 2 para separar estos materiales. Con ajustes de simulación consistentes, observé cómo la cantidad de agua de extracción afectaba la fracción másica de metanol en la parte superior y la carga del rehervidor en la parte inferior de la columna. Los resultados se muestran en la Figura 4. 3.4 Optimización de la relación de reflujo en la columna de polimerización 3En la Columna de Polimerización 3, la relación de reflujo es importante para separar el acetato de vinilo de sustancias más ligeras como el acetato de metilo y trazas de agua. Esto mejora la calidad del acetato de vinilo obtenido de la corriente lateral. Mantuvimos constantes los parámetros de simulación y estudiamos cómo la relación de reflujo afecta tanto a la fracción másica de acetato de vinilo de la corriente lateral como a la carga del rehervidor. Los resultados del cálculo se muestran en la Figura 6. Mantener la relación de reflujo de la torre de polimerización en torno a 4 ayuda a garantizar que el acetato de vinilo de la línea lateral cumpla con los estándares de calidad y a mantener baja la carga del rehervidor. 4. Conclusión(1) Mediante el software AspenPlus, se selecciona un modelo termodinámico adecuado para simular todo el proceso de recuperación de monómero de acetato de vinilo de la planta de alcohol polivinílico. Los resultados de la simulación concuerdan con los valores reales y pueden utilizarse para orientar el diseño del proceso y la optimización de la producción de la planta.(2) Con base en una simulación de proceso correcta, se investiga la influencia de los parámetros de proceso de las torres de polimerización 1, 2 y 3 en la planta, y se determinan los parámetros óptimos. Cuando el acetato de vinilo cumple con los estándares de separación necesarios, se puede ahorrar agua de extracción y reducir el consumo de energía. Sitio web: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272Correo electrónico: admin@elephchem.com

La espuma de carbono, un material carbonoso funcional con estructura de panal, no solo presenta excelentes propiedades como baja densidad, alta resistencia, resistencia a la oxidación y conductividad térmica ajustable, sino que también presenta una excelente procesabilidad. Por lo tanto, puede utilizarse como conductor térmico, aislante, portador de catalizador, biosolidificador y absorbedor. Presenta amplias posibilidades de aplicación en aplicaciones militares, aislamiento de edificios para ahorro energético, catálisis química, tratamiento biológico de aguas residuales y energía. La espuma de carbono se puede clasificar en dos tipos: una que permite el paso del calor fácilmente (conductor térmico) y otra que lo impide (aislante térmico). La diferencia radica en el grado de conversión del material de carbono original en grafito. Brea de mesofase y resina fenólica Son dos precursores carbonosos típicos para la producción de espumas de carbono de alta y baja conductividad térmica, respectivamente. Actualmente, tanto las resinas fenólicas termoendurecibles como las termoplásticas son precursores carbonosos de alta calidad para la producción de espuma de carbono de baja conductividad térmica. Utilizando resina fenólica como materia prima, se puede producir una espuma de resina fenólica añadiendo un agente de expansión y un agente de curado, y espumando a presión normal. La espuma de carbono se produce posteriormente mediante carbonización a alta temperatura. La resistencia a la compresión de esta espuma de carbono es inferior a 0,5 MPa, lo que limita su uso. Cuando Resina fenólica 2402 Como materia prima, los poros de la espuma de carbono producida a diferentes presiones de espumado son prácticamente esféricos (Figura 6). Al no añadir agente espumante, el proceso de espumado sigue un mecanismo de autoespumado, donde el material de la matriz experimenta una reacción de craqueo a una temperatura determinada, generando los correspondientes gases de moléculas pequeñas. A medida que se forman, los gases se acumulan y forman poros. La viscosidad, la estructura, el volumen, la forma y la tasa de producción de gas del material base cambian a medida que se produce el gas de craqueo. Esto significa que la estructura de los poros en la espuma de carbono depende de la viscosidad del material base, la tasa de producción de gas, el volumen, la rapidez con la que cambia su viscosidad y la presión exterior dentro del rango de temperatura de espumado.A temperaturas de formación de espuma entre 300 y 425 °C, la resina fenólica 2402 produce mucho gas de craqueo (Figura 3(a)) y tiene baja viscosidad (

Resina de formaldehído fenoico (PF) Son un grupo variado de resinas sintéticas producidas mediante la reacción de compuestos fenólicos y aldehídos. Estas resinas se observaron por primera vez en la década de 1870, cuando Bayer creó la primera síntesis. Posteriormente, mediante estudios continuos, L. H. Baekeland, un científico estadounidense, creó un sistema de resina fenólica útil en 1909. Posteriormente, fundó la Bakelite Company, que inició la producción industrial de resinas fenólicas. Estas resinas son comunes en la actualidad en compuestos de moldeo, productos de peinado, aislamientos, recubrimientos, materiales de encapsulación y materiales refractarios. 1.Síntesis de resinas fenólicas Las resinas fenólicas se fabrican a partir de diversas materias primas, lo que da lugar a diversos tipos y propiedades. La resina de fenol-formaldehído es la resina industrial más utilizada. Se crea a partir de fenol y formaldehído mediante un proceso de dos pasos que incluye adición y policondensación. Dependiendo de los requisitos específicos del material, el proceso de reacción y la velocidad de las reacciones de adición y policondensación pueden controlarse modificando las condiciones del proceso de síntesis de las resinas fenólicas para producir resinas con diferentes estructuras moleculares, viscosidades, contenido de sólidos y contenido de carbono residual. 2. Clasificación de las resinas fenólicas La estructura molecular de las resinas fenólicas puede modificarse controlando los parámetros de síntesis. Estos parámetros afectan las reacciones de adición y policondensación. Según estas estructuras moleculares, las resinas fenólicas se clasifican en termoplásticas y termoendurecibles.2.1 Resina fenólica termoplástica (Novolac) Resina fenólica termoplástica (como Resina fenólica 2402) son resinas fenólicas lineales caracterizadas por su disposición molecular de cadena recta. Se producen principalmente mediante la reacción del exceso de fenol (P) con formaldehído (F) en condiciones ácidas.Las resinas fenólicas termoplásticas se crean mediante una reacción de dos etapas: primero, una reacción de adición y luego, una reacción de policondensación. Dado que la reacción tiene lugar en un entorno ácido, la adición resulta principalmente en la formación de grupos monometilol en las posiciones orto y para del anillo de benceno (véase la Figura 2). La segunda etapa, la policondensación, implica principalmente la deshidratación del monometilolfenol producido con el monómero de fenol. Además, en condiciones ácidas, la velocidad de la reacción de policondensación es mucho mayor que la de la reacción de adición. Asimismo, la presencia de fenol en el sistema de reacción es mayor que la de formaldehído. Esto provoca que los grupos hidroximetilo generados durante el proceso de adición reaccionen rápidamente con el exceso de fenol en el sistema para formar macromoléculas lineales, lo que resulta en la ausencia de grupos funcionales hidroximetilo activos en las moléculas del producto de reacción. La fórmula estructural se muestra en la Figura 4.2.2 Resina fenólica termoendurecible (Resole) Resina fenólica termoendurecible (como Resina fenólica para materiales electrónicos) es un producto intermedio relativamente reactivo sintetizado al reaccionar durante un cierto período de tiempo bajo la acción de un catalizador alcalino y calor a una relación molar de formaldehído a fenol mayor que 1. Por lo tanto, si el proceso de síntesis no se controla, puede reaccionar fácilmente de forma violenta, dando lugar a reacciones de gelificación e incluso de reticulación, formando finalmente macromoléculas insolubles e infusibles. El proceso de síntesis de resina fenólica termoendurecible se divide en dos etapas. La etapa inicial implica una reacción de adición donde se forman grupos hidroximetilo en el anillo bencénico, específicamente en las posiciones orto y para, lo que da lugar a la creación de monometilolfenol. Dado que la actividad reactiva de los átomos de hidrógeno activo en las posiciones orto y para del anillo bencénico es mucho mayor que la del grupo hidroxilo en el grupo hidroximetilo en condiciones alcalinas, el grupo hidroximetilo resultante no se policondensa fácilmente. Los átomos de hidrógeno activo del anillo bencénico pueden reaccionar con más grupos hidroximetilo, lo que da lugar a la creación de dimetilol y trimetilolfenol. La Figura 5 muestra esta reacción de adición. A continuación, se produce una reacción de policondensación donde los grupos polimetilol reaccionan con los átomos de hidrógeno activo del monómero fenólico. Esto crea un puente metino, o bien los grupos hidroximetilo se deshidratan para formar un enlace éter. A medida que esta policondensación continúa, se produce una resina fenólica resol ramificada. El mecanismo de curado de las resinas fenólicas termoendurecibles es bastante complejo. Actualmente, la teoría más aceptada se basa en los grupos hidroximetilo activos presentes en la estructura molecular de las resinas fenólicas termoendurecibles. Durante el calentamiento, estos grupos hidroximetilo reaccionan de dos maneras: con átomos de hidrógeno activos en el anillo de benceno para formar enlaces de metileno, o con otros grupos hidroximetilo para formar enlaces de éter. 3. El mecanismo de unión de las resinas fenólicas como aglutinantes Existen cuatro ideas principales para explicar cómo los adhesivos poliméricos unen las piezas: interbloqueo mecánico, difusión, atracción electrónica y adsorción. En los sistemas de resina fenólica, el interbloqueo mecánico es clave. El proceso de adhesión de las resinas fenólicas se realiza en dos pasos. Primero, la resina penetra en todos los pequeños orificios y zonas irregulares de la superficie a la que se une. Para ello, la resina debe humedecer bien la superficie. A continuación, la resina fenólica se endurece. Durante este proceso, las moléculas se unen para formar una red. Esto permite que las moléculas de resina se adhieran a los orificios y zonas irregulares, creando una fuerte adherencia que mantiene la resina y la superficie firmemente unidas. Sitio web: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272Correo electrónico: admin@elephchem.com

Las emulsiones VAE son productos ecológicos. Los grupos vinilo están incrustados en la cadena molecular del acetato de polivinilo, lo que confiere a la emulsión polimérica una baja temperatura de formación de película y excelentes propiedades formadoras de película. Presentan una fuerte adhesión a materiales de difícil adhesión como PET, PVC, PE y PP. La película de polímero producida es muy resistente al agua y a la intemperie. También resiste bien el frotamiento y se mantiene flexible incluso a bajas temperaturas. El espesor de las emulsiones VAE se ve afectado por diversos factores. 1. Efecto del contenido de sólidos en la viscosidadRealizamos pruebas exhaustivas sobre las formulaciones y las condiciones del proceso de Emulsión VAE DA-180L y VINNAPAS 400, respectivamente. Los datos de las siguientes tablas se derivan de estas pruebas. La relación entre el contenido de sólidos y la viscosidad se muestra en la Tabla 1.Como se muestra en la Tabla 1, un mayor contenido de sólidos aumenta la viscosidad. Esto se debe a que un mayor contenido de sólidos aumenta el número de partículas coloidales en la misma masa de emulsión, reduce la cantidad de fase acuosa y aumenta la superficie total de las partículas. Esto mejora las interacciones entre partículas y la resistencia al movimiento, lo que resulta en una mayor viscosidad. 2. Efecto de los coloides protectores sobre la viscosidadEn la polimerización en emulsión, los coloides protectores se utilizan a menudo como estabilizadores de emulsión para mejorar la estabilidad del emulsionante y ajustar la viscosidad. La estabilidad de la emulsión del PVA parcialmente hidrolizado también está relacionada con la distribución de los grupos acetilo en la cadena polimérica. Un mayor grado de bloqueo en la distribución de los grupos acetilo resulta en una mayor actividad superficial, una mejor estabilidad de la emulsión y emulsiones más pequeñas y viscosas. Cuanto mayor sea el grado de polimerización del PVA, mayor será la viscosidad de la solución acuosa de alcohol polivinílico antes de la polimerización y mayor la viscosidad del VAE. Cuanto mayor sea el grado de alcoholisis del PVA, menor será la viscosidad del VAE. La capacidad coloidal protectora del PVA aumenta con el aumento del grado de polimerización. El PVA de bajo grado forma partículas de látex más gruesas y presenta una viscosidad menor. Un aumento en el grado de polimerización mejora tanto la capacidad protectora como la dispersante. Para mantener las propiedades de dispersión y protección del PVA durante la polimerización en emulsión, ajustando únicamente la viscosidad, la cantidad total de PVA se mantiene constante, ajustando únicamente la relación entre ambas. Con las demás condiciones sin cambios, añadiendo 4,54 kg de Alcohol polivinílico PVA 088-20 Aumentará la viscosidad de cada lote en 100 mPa·s. La Tabla 2 muestra el peso molecular y la distribución del peso molecular de las emulsiones VAE de alta y baja viscosidad.La Tabla 2 muestra que la emulsión de baja viscosidad tiene un mayor peso molecular, partículas más gruesas y una distribución de tamaño de partícula más amplia que la emulsión de alta viscosidad, lo que resulta en una menor viscosidad. 3. Efecto del iniciador inicial sobre la viscosidadEl iniciador influye decisivamente en la velocidad de polimerización. Cuanto más iniciador se utiliza, más rápida es la reacción de polimerización, lo que dificulta su control. Una vez determinadas las condiciones de polimerización y el tipo de iniciador, se puede ajustar la cantidad de iniciador para ajustar el peso molecular del polímero. Cuanto más iniciador se utiliza, menor es el peso molecular del polímero y aumenta la viscosidad de la emulsión, y viceversa. Entre ellos, la cantidad de iniciador inicial (ICAT) añadida es la que tiene mayor impacto.Estos datos muestran claramente que cuanto mayor sea la cantidad de iniciador inicial añadido, mayor será la viscosidad de la emulsión. Esto se debe a que cuanto mayor sea la cantidad de iniciador inicial añadido, mayor será la dificultad de reacción del monómero o la velocidad de reacción será lenta en la etapa inicial, y el polímero resultante tendrá menor peso molecular, menor tamaño de partícula y mayor viscosidad. 4. Conclusiones(1) Cuanto mayor sea el contenido de sólidos de la emulsión, mayor será la viscosidad.(2) Cuanto mayor sea el grado de polimerización del coloide protector PVA, mayor será la viscosidad de la emulsión y viceversa.(3) La viscosidad de la emulsión cuando se utiliza PVA como coloide protector es mayor que cuando se utiliza celulosa o surfactante como coloide protector.(4) Con el mismo grado de polimerización, cuanto mayor sea el grado de alcohólisis, menor será la viscosidad de la emulsión.(5) Cuanto mayor sea la cantidad de iniciador inicial y total de iniciador añadido, mayor será la viscosidad de la emulsión. Sitio web: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272Correo electrónico: admin@elephchem.com

Emulsión VAE Son a base de agua y respetuosas con el medio ambiente. Se utilizan ampliamente como aglutinantes en pegamentos fuertes. A medida que la tecnología mejora y el mercado de emulsiones crece, la demanda de emulsiones VAE aumenta, principalmente aquellas con alto contenido de etileno. Estas emulsiones VAE con alto contenido de etileno son muy resistentes al agua y a los álcalis, por lo que son cada vez más populares.La cantidad de etileno presente en las emulsiones VAE depende de factores como la presión, la temperatura, el tiempo, la cantidad de iniciador utilizado, el tipo y la cantidad de emulsionante, y cómo se añade el VAE. Últimamente, el mercado demanda emulsiones VAE con una excelente capacidad de fijación del agua. Este artículo analiza cómo la cantidad de etileno en las emulsiones VAE las afecta. Se utilizaron diferentes pesos moleculares de alcoholes polivinílicos (Alcohol polivinílico PVA 088-20 y Alcohol polivinílico PVA 0588) como coloides protectores, y se utilizó un PVA especial como parte del coloide protector para ver cómo estos coloides cambian las propiedades de la emulsión VAE. 1. Efecto del contenido de emulsionante en las propiedades de la emulsiónEn los sistemas de polimerización en emulsión, el tipo y la concentración del emulsionante, así como diversos factores que pueden influir en su efecto emulsionante, afectan directamente la estabilidad de la reacción de polimerización y, en última instancia, las propiedades de la emulsión. Como se observa en la Tabla 3 y la Figura 2, un aumento en el contenido de emulsionante conlleva una mayor tasa de conversión, pero una menor fracción de gel. Si el emulsionante supera el 4%, la tasa de conversión disminuye, lo que sugiere que la sustancia no es químicamente estable. Por lo tanto, el contenido óptimo de emulsionante para este experimento es del 4%. 2. Efecto del contenido de iniciador en el peso molecular y la viscosidad de la emulsiónEl iniciador es el componente más importante de toda la formulación de la emulsión VAE. Se descompone y libera radicales libres, que son la base de la polimerización en emulsión. La Figura 3 muestra que, al aumentar el contenido de iniciador, tanto el peso molecular como la viscosidad muestran una tendencia ascendente, siendo la dosis óptima de iniciador del 2,5 %. 3. Efecto de la temperatura de reacción en la reacción de emulsiónLa Tabla 4 muestra que, al aumentar la temperatura de reacción, la velocidad de reacción se acelera, el contenido de monómero residual disminuye y la cantidad de agregados aumenta. Elevar la temperatura de reacción acelera la descomposición del iniciador, lo que genera más radicales libres y aumenta el número de puntos donde pueden ocurrir las reacciones. Al mismo tiempo, una temperatura más alta hace que las partículas de látex se muevan de forma más aleatoria, lo que significa que chocan entre sí y se unen con mayor frecuencia. Debido a esto, la emulsión se vuelve menos estable e incluso podría gelificarse o separarse. Por lo tanto, la temperatura de reacción inicial se determina en 65 °C y la temperatura de reacción posterior en 70 a 85 °C. 4. Efecto de la presión de reacción de polimerización sobre el contenido de etileno, el contenido de sólidos y la viscosidad.La Figura 4 muestra que el aumento de la presión de reacción dentro de un rango determinado aumenta gradualmente el contenido de etileno de la emulsión VAE y disminuye la temperatura de transición vítrea del producto. A una presión de reacción de 7,5 MPa, el contenido de etileno alcanza el 21 % y la temperatura de transición vítrea desciende a -4 °C. Como se muestra en la Figura 5, en las mejores condiciones de reacción, el contenido de sólidos aumenta al aumentar la presión de polimerización, pero el cambio es pequeño, manteniéndose dentro del (56 ± 0,5) %. La viscosidad de la emulsión primero aumenta y luego disminuye al aumentar la presión de polimerización, alcanzando un máximo de 3200 mP·s a una presión de polimerización de 6 MPa antes de disminuir. Esto indica que una presión determinada puede facilitar la polimerización y aumentar la viscosidad de la emulsión. 5. Efecto del PVA modificado como coloide protector sobre las propiedades de la emulsión VAEPara aumentar la resistencia al agua de las emulsiones VAE, se utilizó un PVA modificado con grupos hidrófugos en sustitución de una parte del coloide protector PVA1788. La Tabla 5 muestra cómo las diferentes cantidades de PVA modificado (del 10 % al 50 % del coloide protector total) modifican la estabilidad, el espesor y la resistencia al agua de las emulsiones VAE. Los datos de la Tabla 5 muestran que, a medida que aumenta la cantidad de PVA modificado, la emulsión se mantiene estable sin separarse, lo que sugiere que el PVA modificado no afecta realmente a la estabilidad del sistema. Según la Figura 6, la emulsión se espesa a medida que aumenta el contenido de PVA modificado, alcanzando un máximo de 4000 mPa·s cuando el PVA modificado constituye el 5 % de la mezcla. 6. Emulsiones VAE con diferentes contenidos y propiedades de etilenoElaboramos diferentes emulsiones VAE analizando cómo las distintas condiciones de reacción modifican sus propiedades. Estas emulsiones tenían distintas cantidades de etileno, temperaturas de transición vítrea y VAc residual. Descubrimos que iniciar la reacción a 65 °C es lo más efectivo. Posteriormente, la temperatura puede ajustarse entre 70 °C y 85 °C. Un contenido de emulsionante del 4 % y una dosis de iniciador del 2,5 % también producen los mejores resultados. Controlando la presión de reacción, logramos crear emulsiones VAE con un contenido de etileno del 9 % al 23 %. Al sustituir parte del coloide protector por PVA modificado hidrofóbicamente, la resistencia al agua de las emulsiones mejoró significativamente. Sitio web: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272Correo electrónico: admin@elephchem.com